Das schnellhärtende Epoxidharz-Prepregsystem SolvaLite 716 FR ist für eine Vielzahl von Strukturbauteilen und Verstärkungen in batteriebetriebenen Elektrofahrzeugen sowie andere flammgeschützte Bauteile einsetzbar.
„In der Automobilindustrie besteht ein Bedarf an neuen Materiallösungen für Batteriebauteile mit überlegener Flammwidrigkeit gegenüber herkömmlichen duroplastischen Prepregs und Aluminium, um im Fall einer thermischen Instabilität (thermal runaway) ausreichend Zeit zum Verlassen des Fahrzeugs sicherzustellen“, erläutert Stefano Montani, Transportation Marketing Manager bei Solvay, Atlanta (Georgia/USA). „Tragende Batteriegehäuseteile müssen außerdem eine zuverlässige elektromagnetische Abschirmung bieten und sich in großen Serien bei hohen Anlagengeschwindigkeiten fertigen lassen. Unser neues SolvaLite-Prepreg vereint all diese Eigenschaften mit einem signifikanten Leichtbaupotenzial im Vergleich zu Wettbewerbsmaterialien.“
Das flammwidrige Prepregsystem ist für eine Vielzahl hoch beanspruchter Leichtbauteile einsetzbar. (Foto: Solvay)
SolvaLite 716 FR ist primär auf flammwidrige Batteriegehäuseanwendungen für Premium- und Super-Premium-BEVs ausgerichtet. Es hat eine Glasübergangstemperatur von 145 °C und übertrifft laut Hersteller sowohl die Leistungsfähigkeit von Aluminium als auch von Verbundwerkstoffen mit diskontinuierlichen Fasern in praxisnahen Brandschutzprüfungen nach UL 2596 bei einer Wanddicke von 2 mm. Neben dem Fahrzeugbau eröffnet das neue Material auch eine Vielzahl anderer Einsatzmöglichkeiten für Bauteile mit allgemeiner Flammwidrigkeit gemäß UL94 V-0.
Das neue Prepregsystem wurde gezielt für eine kurze Druckaushärtungszeit von acht Minuten bei 150 °C entwickelt. Gleichzeitig bietet es eine erhöhte Wärmebeständigkeit und ermöglicht kürzere Zykluszeiten, was Verarbeitern den Einsatz effizienterer Fertigungstechniken ermöglicht, wie dem proprietären Doppelmembran-Formverfahren (DDF) von Solvay. SolvaLite 716 FR ist in einer Reihe ausgewählter Formate mit diversen Endlosfasern verfügbar, um anspruchsvolle mechanische Anforderungen unter hoher Belastung zu erfüllen. Dies verringert die erforderlichen Wanddicken und erschließt kompaktere Gehäuse für erhöhte volumetrische Energiedichte bzw. optimierte Fahrzeug-Z-Höhe.
