Der Composite-Hersteller präsentiert in der kommenden Woche auf der JEC in Paris das leichte und robuste Material Cormaster. Mit einer zusätzlichen Produktionslinie konnte die Herstellungskapazität jetzt auf ein höheres Niveau gehoben werden.
Der auf Aramidpapier basierende Cormaster-Leichtbauwerkstoff verbindet dank seiner Wabenform hohe mechanische Festigkeit und Widerstandsfähigkeit mit einem geringen Eigengewicht. Das Material ist darüber hinaus unempfindlich gegen Hitze und Feuchtigkeit sowie korrosionsbeständig gegen Öle, Wasser und Kerosin. Außerdem lässt sich das Wabenmaterial vielseitig einsetzen – egal ob als Sandwich oder Engineered Panel, als Fräsbauteil oder Umformteil oder als Curved Sandwich Panel. Die Leichtbauwaben kommen unter anderem im modernen Flugzeugbau, im Fahrzeugbau und im Rennsport zum Einsatz, sowohl für tragende Strukturteile als auch für die Interieurgestaltung. Von der Entwicklung bis zur Auslieferung sind alle Prozessschritte bei Schütz Composites, Selters, nach EN ISO 9001 und EN 9100 zertifiziert, um ein gleichbleibends Niveau bei der Herstellung sicherzustellen.
Das Cormaster-Wabenmaterial kann in unterschiedlichste Formen gebracht werden und eignet sich so für vielfältige Anwendungen. (Foto: Schütz)
Am Standort Selters hat das Unternehmen die Fertigungsfläche für den Werkstoff mit einem zusätzlichen Hallenkomplex um mehr als 6.000 m² erweitert. Die neue Produktionslinie beinhaltet zwei vollständig redundante Anlagen. Hier können Wabenblöcke bis zu einer Größe von 2.700 x 3.600 mm automatisiert hergestellt werden. Sämtliche Anlagen wurden von Schütz-Ingenieuren geplant und größtenteils im eigenen Maschinen- und Anlagenbau gefertigt. Dies ermöglicht einheitliche Qualitätsstandards, eine hohe Flexibilität und kurze Ausfallintervalle bei potenziellen Reparaturen.
Auf den neuen Anlagen können Wabenblöcke bis zu einer Größe von 2.700 x 3.600 mm automatisiert hergestellt werden. (Foto: Schütz)
Hinzu kommt eine hohe Liefersicherheit, da die beiden redundanten Fertigungslinien jeweils über eine unabhängige Strom-, Gas- und Thermalölversorgung verfügen. Dadurch kann bei einem Ausfall einer Linie die redundante Linie weiterlaufen. Hervorzuheben ist darüber hinaus die moderne Abluftaufbereitung der Anlage, die niedrigere CO2-Emissionen und einen geringeren Schadstoffausstoß ermöglicht.
