Mit dem Fließverbesserer bFI A 3745 des Additivherstellers konnte Holzmühle Westerkamp die Verarbeitungstemperaturen für seine biobasierten Kunststoffcompounds senken und damit Materialschädigungen in der Heißkanalverarbeitung vermeiden.
Unter der Marke Arweco bietet das niedersächsische Holz verarbeitende Unternehmen Holzmühle Westerkamp GmbH, Visbek, biobasierte Kunststoffcompound u. a. auf Basis von Naturfasern aus Haferspelzen und weiteren nachwachsenden Rohstoffen. Diese werden in Visbek produziert und global vertrieben, wobei sie in vielfältigen Anwendungsbereichen zum Einsatz kommen. In einem gemeinsamen Projekt mit der Polytives GmbH, Spezialistin in der Entwicklung und Herstellung polymerer Additive aus Rudolstadt, konnte jetzt das Einsatzspektrum dieser Materialien erweitert werden.
Fastfood-Mehrweg-Verpackung und Frisbee-Scheibe aus biobasiertem Material. (Foto: Polytives)
Biomaterialien und im speziellen die biobasierten Fasern und Füllstoffe werden unter hohen Temperaturen bei der Verarbeitung oft geschädigt. Mit dem Fließverbesserer bFI A 3745 von Polytives können nun auch empfindliche Füllstoffe und Biomaterialien wie Haferspelzen ohne Probleme verarbeitet werden, unter zusätzlicher Verbesserung der mechanischen Kennwerte. Der Fließverbesserer ermöglicht schon bei sehr geringer Dosierung eine Senkung der Verarbeitungstemperaturen um 5 bis 10 %. So können in der Heißkanalverarbeitung Schäden des Arweco-Materials, speziell der Füllstoffe, vermieden werden.
Das Ergebnis ist eine Fastfood-Mehrweg-Verpackung aus einem vollbiologischen Produkt, welches nun sowohl umweltfreundlicher als auch effizienter in der Herstellung ist. Zudem eröffnet sich ein breites Anwendungsspektrum, da aus diesem Material auch andere Alltagsprodukte und Konsumgüter wie Sportgeräte oder Frisbee-Scheiben hergestellt werden können.
Dr. Kolja Ostendorf, Leiter Forschung und Entwicklung bei Holzmühle Westerkamp sagt: „Die Zusammenarbeit mit Polytives hat es uns ermöglicht, unsere biobasierten Materialien noch besser und schonender zu verarbeiten. Die Ergebnisse sprechen für sich – wir sind stolz auf die neue nachhaltige Fastfood-Verpackung und freuen uns auf weitere gemeinsame Projekte und Produktlösungen.“
