Thermoplastische Elastomere mit reduzierter Dichte und Rezyklat-Anteilen bis 60 Prozent stellt der TPE-Spezialist auf der Fakuma vor. Sie weisen in ihrer jeweiligen Einsatzumgebung vergleichbare Eigenschaften wie konventionelle Materialien auf.
Ende der 2010er Jahre hat Kraiburg TPE, Waldkraiburg, eine Technologie entwickelt, welche die Produktion von anwendungsspezifischen thermoplastischen Elastomeren mit geringen Gewichten ermöglicht. Die Grundlage dafür bot der Einsatz von 3M Glass Bubbles, die bei dezidiert niedriger Dichte des Gesamtmaterials die Fertigung kunststoffgerechter Bauteile ermöglichte, welche sich gleichzeitig durch herausragende Rückstelleigenschaften und Weichheit auszeichnen. Mit ihrer Markteinführung im Frühjahr 2020 erwiesen sich die neu entwickelten Lightweight TPEs als erfolgreich. Grund dafür war vor allem, dass diese den aktuellen Bedürfnissen von Automobilherstellern, aber auch von Herstellerfirmen aus anderen Industriezweigen wie Luftfahrt, Werkzeugherstellung oder der Sport- und Freizeitindustrie nach wirksamen Leichtbaumaterialien entgegenkamen.
Mit dem Ausbau der Lightweight-Reihe ist Kraiburg TPE nun einen Schritt weiter gegangen. Die neu entwickelten Compounds Thermolast R weisen nahezu identische Materialeigenschaften zu der bestehenden Reihe auf und verbinden diese mit einem Recycling-Anteil bis 51 %. Damit werden die Vorteile der Leichtbau TPEs durch ressourcenschonende Recyclingrohstoffe aus Post-Consumer-Quellen ergänzt. Dies führt zu einem reduzierten Product Carbon Footprint (PCF) der Compounds und kann sich so in vielen Bauteilen positiv auf die Nachhaltigkeits- und Klimaziele kunststoffverarbeitender Unternehmen auswirken.
„Unsere neu entwickelten Compounds Thermolast R haben nahezu identische Materialeigenschaften, enthalten aber einen Recycling-Anteil von bis zu 51 Prozent“, betont Product Manager Magdalena Michl. (Foto: K-PROFI)
Der Einsatz von Lightweight TPE mit Recyclinganteil führt zudem zu einem reduzierten Material- bzw. Teilegewicht. Dies kann zu einem verringerten Energieverbrauch in der Nutzungsphase der Fahrzeuge führen. Darüber hinaus lassen sich die Bauteile aus diesem Material recyceln und können in der gleichen oder in ähnlichen Anwendungen wieder eingesetzt werden. „Unabhängig von den Vorteilen, die wir daraus formell verbuchen können, ist die Verarbeitung von Lightweight TPE mit Recyclinganteil durch die kürzeren Zykluszeiten messbar ressourcenschonender“, führt Magdalena Michl aus. „Dies zeigt einmal mehr, dass thermoplastische Elastomere auch, was Nachhaltigkeitsthemen betrifft, zu den Werkstoffen der Zukunft gehören.“
Die Gewichtsreduzierungen, wie sie sich durch den Einsatz von Lightweight TPE mit Recyclinganteil etwa für Anwendungen im Mobilitätssektor oder in der Konsumgüterbranche ergeben, können Einsparungen von rund 35 % im Vergleich zu den jeweiligen Standard-TPS, 30 % bei TPVs oder sogar von bis zu 50 % im Vergleich zu PVC realisieren.
Die Lightweight-Elastomere lassen sich – bei geringem Schwund und Verzug in der Teilegeometrie – auf allen für Thermoplaste geeigneten Spritzgieß- und Extrusionsanlagen verarbeiten. Das Material bringt hohe Oberflächenhomogenität und guten Druckverformungsrest mit. Des Weiteren bietet das Leichtbau TPE mit Recyclinganteil Weichheit, Dämpfung, Oberflächengüte und Tragekomfort. Entsprechend vielfältig sind die Einsatzmöglichkeiten im Fahrzeugsektor, als Bestandteil von Elektrowerkzeugen sowie in großflächigen und leichten Bauteilen in Skifahrerausrüstungen oder für Protektoren.
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