Das mechanische Recyclingverfahren mit einer chemisch gesteuerten Rheologiemodifikation ermöglicht die Herstellung von Blasformprodukten aus 100 % Leicht-Verpackungs-Material aus Post-Consumer-Strömen, das bisher nur für die Extrusion geeignet war.
Der Kreislaufdienstleister Interzero, Berlin, hat nach langjähriger Entwicklungsarbeit ein Verfahren patentieren lassen, das das Recycling von HDPE-Kunststoffen verbessert. Der erforderliche Aufwand für eine Nachsortierung der Polyethylen-Leichtverpackungs-Abfälle (LVP), wie sie beispielsweise aus der gelben Tonne kommen, entfällt ebenso wie die Zugabe von Primär-Kunststoff der sogenannten PCC (post consumer commercial)- oder PIR (post industrial)-Klassen.
Das neue Recyclingverfahren ermöglicht Blasformprodukte aus 100 % LVP-Post-Consumer-Material. (Foto: Interzero)
Entwickelt wurde das Verfahren im eigenen Kompetenzzentrum für Kunststoffrecycling von Interzero im slowenischen Maribor. „Wir blicken hier auf eine langjährige Erfahrung und Kompetenz in der Kunststoffentwicklung und Analytik zurück“, so Markus Müller-Drexel, CEO Interseroh+, der Recycling-Allianz von Interzero.
Das Labor hat sich in den vergangenen Jahren stetig weiterentwickelt und geht jetzt mit einem erweiterten Leistungsangebot in den Markt. In fünf Laboren ausgestattet mit hochmodernen technischen Geräten zur Bewertung der Materialqualität – von den mechanischen, thermischen, chemischen und rheologischen Eigenschaften bis hin zu Migrationen, Sensorik und Farbe, stehen darüber hinaus Maschinen zur Materialverarbeitung sowie ein NIR-Trenner zur Simulation des Verhaltens von Verpackungen in der Sortierung zur Verfügung.
Die neue Leistungsfähigkeit spiegelt sich auch im HDPE-Patent wider. „Mit dem Verfahren erreichen wir bei der Erzeugung der Recyclingkunststoffe eine erhebliche Einsparung von Rohstoffen, Energie, CO2-Ausstoß und Aufwand bei der Sortierung der Leichtverpackungsabfälle“, fasst Dr. Manica Ulcnik-Krump, Geschäftsführerin Interzero Plastics Innovations, zusammen.
Spezielle Additiv-Kombination macht den Unterschied
Eine spezielle Kombination von Additiven modifiziert die Fließeigenschaften des Polyethylens so, dass die Viskosität erhöht wird und sich die Schmelzflussrate verringert. Dies ermöglicht den Sprung von der bisherigen Extrusionsqualität zu der für die Flaschenherstellung geeigneten Blasformqualität.
Für Interzero und seine Kunden bedeutet dies eine signifikante Einsparung von Neumaterial und damit Erdöl sowie CO2-Ausstoß. Außerdem kann weiterer CO2-Ausstoß durch eingesparte Energie beim Sortieren vermieden werden. Sortieranlagenkapazitäten lassen sich besser für das ständig steigende Altverpackungsvolumen nutzen. Bei der Blasformfertigung neuer Recyclingprodukte können die Hersteller ihre Standardtechnologien beibehalten.
Die slowenische Firma Rupar Plastika ist eine der ersten, die das neue Verfahren anwenden. Sie produzieren für namenhafte Hersteller, wie z. B. Bora, Kunststoffhohlkörper von der Flasche bis zum Verschluss und bieten eine Reihe verschiedener Kunststoffverarbeitungstechnologien an, wie Extrusionsblasformen, Spritzstreckblasformen, Spritzblasen und Spritzgießen.
„Bei neu eingesetzten Kunststoffen müssen oft Veränderungen an den Produktionslinien vorgenommen werden. Das sparen wir uns durch das neue Verfahren der Interzero. Für uns ein immenser Zeit- und auch Kostenvorteil“, so Rok Miklavčič, Leiter Produktion und Vertrieb der Rupar Plastika.
