Volvo verbaut leistungsfähige, leichte Composit-Querblattfedern nach der erfolgreichen Einführung beim Premium-Crossover-SUV XC90 vor einigen Monaten jetzt auch in weiteren Modellen. Das Konzept kommt nun auch bei der neuen Luxus-Limousine S90 […]
Volvo verbaut jetzt in weiteren Modellen Composit-Blattfedern. (Foto: Volvo)
Volvo verbaut leistungsfähige, leichte Composit-Querblattfedern nach der erfolgreichen Einführung beim Premium-Crossover-SUV XC90 vor einigen Monaten jetzt auch in weiteren Modellen. Das Konzept kommt nun auch bei der neuen Luxus-Limousine S90 und dem Premium-Kombi V90 zum Einsatz.
Das zweikomponentige Matrixharzsystem auf Polyurethanbasis Loctite Max 2 von Henkel, Düsseldorf, erwies sich dabei als entscheidendes Element für die Entwicklung dieser Blattfeder, die Benteler-SGL mittels High Speed Resin Transfer Molding (Hochgeschwindigkeits-RTM-Verfahren) herstellt. Bis Ende 2017 könnte bereits die Stückzahl von 200.000 Einheiten erreicht werden.
Bei allen drei Fahrzeugmodellen ermöglicht die in die Hinterachsaufhängung integrierte Querblattfeder eine deutliche Gewichtsersparnis von 4,5 kg im Vergleich zu den herkömmlichen Stahlschraubenfedern, wodurch der Kraftstoffverbrauch und die CO2-Emissionen reduziert werden. Die Blattfeder trägt außerdem zu einem ruhigeren Fahrverhalten und zu einem verbesserten NVH-Verhalten (Noise, Vibrasion, Harshness) bei. Darüber hinaus ragt die quer eingebaute Blattfeder im Gegensatz zu Schraubenfedern nicht so weit in den Kofferraumbereich hinein, sodass mehr Stauraum entsteht.
Die Hinterachse mit Querblattfeder, die Volvo jetzt auch in seiner neuen Luxuslimousine S90 und dem Premium-Kombi V90 einsetzt. (Foto: Henkel)
Volvo arbeitet nach dem Prinzip der „skalierbaren Plattformarchitektur“ (SPA), bei der innovative Konzepte nach der erfolgreichen Einführung bei einem Modell auf einfache Weise für den Einsatz bei anderen Modellen adaptiert werden können.
Die umfassende Erfahrung und das Prozess-Know-how von Henkel in Bezug auf das RTM-Verfahren waren wesentliche Voraussetzungen, um die kurzen Zykluszeiten für die Großserienproduktion von Compositbauteilen zu erreichen. Dank der niedrigen Viskosität füllt Loctite Max 2 die Werkzeugform schnell aus und durchdringt die Fasern, ohne deren Positionierung zu beeinträchtigen. Auch die schnelle Aushärtung – laut Hersteller deutlich schneller als Epoxidharze – trägt zur Verkürzung der Produktionszeit bei.
Die Hochdruck-RTM-Anlage im Henkel Composite Lab in Heidelberg verfügt über Harzinjektionseinheiten für Polyurethane und Epoxidharze, gekoppelt mit einer 3.800-kN-Presse.
(Foto: Henkel)
Zusätzliche Unterstützung erfährt diese Kooperation seit dem vergangenen Jahr durch das neu eröffnete Henkel Composite Lab in Heidelberg mit seinen modernen Testanlagen. „Hier können Kunden aus der Automobilindustrie mit Henkel-Experten zusammenarbeiten, um Compositbauteile zu entwickeln und zu testen und die Bedingungen für den Produktionsprozess zu optimieren“, sagt Frank Kerstan, Global Program Manager Automotive Composites bei Henkel. „Sie können seriennahe Versuche mit der Henkel-eigenen Hochdruck-RTM-Anlage durchführen, die über Harzinjektionseinheiten für Polyurethane und Epoxidharze gekoppelt mit einer 3.800-kN-Presse verfügt.“
