Als nach eigenen Angaben weltweit erstes Unternehmen bringt Evonik, Essen, ein 3D-druckfähiges PEEK-Filament als sogenanntes Implant-Grade für den Medizinbereich auf den Markt. Damit bieten sich neue Möglichkeiten in der Entwicklung […]
Evonik bringt PEEK-Filament als Implant-Grade für den Medizinbereich auf den Markt. (Foto: Evonik)
Als nach eigenen Angaben weltweit erstes Unternehmen bringt Evonik, Essen, ein 3D-druckfähiges PEEK-Filament als sogenanntes Implant-Grade für den Medizinbereich auf den Markt. Damit bieten sich neue Möglichkeiten in der Entwicklung und Herstellung von individuellen Kunststoffimplantaten, die entsprechend der ASTM F2026 Standardspezifikation für PEEK-Polymere in Implantat-Anwendungen nun in additiven Fertigungsprozessen realisiert werden können.
Bei dem PEEK-Filament mit dem Handelsnamen Vestakeep i4 3DF handelt es sich um ein sogenanntes Implant-Grade, das auf dem hochviskosen Hochleistungskunststoff Vestakeep i4 G von Evonik basiert. Das Produkt bringt Biokompatibilität und Biostabilität, Röntgentransparenz sowie einfache Verarbeitung mit. Das Filament wird unter Reinraumbedingungen hergestellt und anschließend einem strengen Qualitätsmanagement für Medizinmaterialien unterzogen.
Das Hochleistungsmaterial wurde für die FFF-Technologie (Fused Filament Fabrication) entwickelt. Mit einem Durchmesser von 1,75 mm wird das PEEK-Filament in Naturfarbe auf 250-g- bzw. 500-g-Spulen aufgewickelt, die in üblichen FFF-3D-Druckern für PEEK-Materialien direkt eingesetzt werden können.
„Mit der Entwicklung unseres ersten 3D-druckfähigen Implantatmaterials eröffnen wir der modernen Medizintechnik neue Möglichkeiten zur individuellen Behandlung von Patienten, etwa im Bereich der Orthopädie oder der Kiefer- und Gesichtschirurgie“, sagt Marc Knebel, Leiter des Marktsegments Medical Devices & Systems bei Evonik.
Neben dem Implant-Grade bietet Evonik das PEEK-Filament als sogenanntes Testing-Grade an. Dabei handelt es sich um eine Materialklasse mit identischen Produkteigenschaften wie das Implant-Grade – ohne die für die Medizintechnik zulassungsrelevante Dokumentation. So kann der Hochleistungskunststoff kosteneffizient auf die jeweiligen 3D-Drucker prozesstechnisch abgestimmt werden.
