Verarbeiter von Werkstoffen der Ems-Chemie erwarten nicht nur neue Polymere, sondern auch innovative und wirtschaftliche Verarbeitungsverfahren. Damit auf dem Werkplatz in Domat/Ems (Schweiz) auch in Zukunft der neuste Stand der […]
Verarbeiter von Werkstoffen der Ems-Chemie erwarten nicht nur neue Polymere, sondern auch innovative und wirtschaftliche Verarbeitungsverfahren. Damit auf dem Werkplatz in Domat/Ems (Schweiz) auch in Zukunft der neuste Stand der Technik gesichert ist, hat der Polyamidspezialist gezielt in neue Anlagen für die Herstellung mehrschichtiger Bauteile investiert.
Die Integration von Funktion und Design spielt in der heutigen Produktentwicklung von Kunststoffbauteilen eine zunehmend wichtige Rolle. Dies erfordert oft den Einsatz mehrerer Werkstoffe. Wachsender Kostendruck erfordert darüber hinaus die Einsparung von Montage und Fügevorgängen. Sonderverfahren in der Spritzgießtechnik wie das Mehrkomponenten-Verfahren bieten hier eine günstige Komplettlösung.
Der Begriff Mehrkomponenten-Spritzgießen umfasst das Verbund- und das Sandwich-Spritzgießen. Verbundspritzgießen ist das An-, Auf- oder Überspritzen eines weichen oder auch harten Kunststoffes an einen bereits erstarrten Grundkörper. Das Sandwich-Spritzgießen erlaubt die Herstellung von mehrschichtig aufgebauten Formteilen mit einer Haut- und einer Kern-Komponente.
Breite Auswahl geeigneter Werkstoffe
Mit der Zweikomponenten-Spritzgießmaschine können auch Kundenwerkzeuge bemustert werden. (Foto: Ems-Chemie)
Ems bietet in allen Polyamidfamilien eine Vielzahl von Werkstoffen an, die sich für den Verbund mit Polyamid, mit thermoplastischen Elastomeren wie z. B. TPE-S, TPE-V, TPE-U und aber auch mit Silikon eignen. Um die Eignung dieser Werkstoffkombinationen für die verschiedenen Technologien wirtschaftlich zu prüfen braucht es eine Spritzgießmaschine mit zwei Spritzaggregaten. Anfang 2019 wurde deshalb im Technikum eine neue vollelektrische Zweikomponenten-Spritzgießmaschine in Betrieb genommen. Die Anlage ist technisch so ausgerüstet, dass auch Kundenwerkzeuge bemustert werden können.
Neue Mehrschicht-Folienanlage
Die Mehrschicht-Folienanlage erlaubt die Herstellung von Dreischichtfolien bis zu einer Foliendicke von 1 mm. (Foto: Ems-Chemie)
Eine Ende 2017 installierte Mehrschicht-Flachfolienanlage ermöglicht es, neue Materialkombinationen für Verpackungsfolien zu testen und insbesondere Kunden bei der Entwicklung und Umsetzung von Anwendungen mit technischen Folien zu unterstützen. Die Anlage ist technisch so ausgelegt, dass sowohl das Chill-Roll-Verfahren für Verpackungsfolien wie auch das Kalander-Verfahren für technische Folien angewendet werden kann. Dank der zwei Extruder und einer speziellen Verteilerblock-Technologie vor der Breitschlitzdüse können neben Monofolien auch Mehrschichtfolien in den Materialkombinationen A/B oder A/B/A mit Foliendicke bis 1 mm hergestellt werden.
Große Einsparungen möglich
Technische Folien werden für Anwendungen im Automobilinnenraum, bei Telekom- oder Sport- und Freizeitanwendungen sowie im Optikbereich hinterspritzt. Das allgemein auch Folienhinterspritzen genannte Verfahren macht also separate Prozessschritte zur nachträglichen Dekorierung und Funktionalisierung von Bauteilen wie etwa ein Beschichten oder Lackieren überflüssig. Dadurch ergeben sich erhebliche Einsparungen in punkto Fertigungskosten, Zeit und Anlageninvestitionen sowie eine große Flexibilität. Bei Bedarf können die Folien in der Anwendungstechnik mit einer Tiefziehanlage zusätzlich für das Hinterspritzen thermogeformt werden.
Neue Mehrschicht-Rohranlage
Die Mehrschicht-Rohranlage soll den Entwicklungsprozess für neue Anwendungen vereinfachen und beschleunigen. (Foto: Ems-Chemie)
Automobil- und Lkw-Hersteller nutzen weltweit Ems-Produkte für mehrschichtige Medienleitungen in ihren Fahrzeugen für den Transport von Kraftstoffen wie Benzin oder Diesel, AdBlue zur Abgasnachbehandlung in Dieselmotoren oder Druckluft. In Elektroautos werden extrudierte Mehrschichtrohre als Kühl- und Heizleitungen im Antrieb benötigt.
Die Anwendungstechnik von Ems hat deshalb 2018 für die Entwicklung neuer Anwendungen und Materialien eine neue 5-Schicht-Rohrextrusionsanlage in Betrieb genommen. Dank einer innovativen Mehrschichtkopftechnologie wurde die Reinigung der Anlage vereinfacht und die Umbauzeiten für die diversen Schichtaufbauten, aber auch für die Fertigung der Monorohre deutlich reduziert. Materialien, die anspruchsvoll zu verarbeiten sind, können mit der neuen Technologie für Extruder und Mehrschichtkopf ohne Mängel extrudiert werden.
Position ausgebaut
Die Anwendungstechnik verfügt nun wieder über eine moderne und flexibel nutzbare 5-Schicht-Rohrextrusionsanlage für einen zuverlässigen und umfassenden Kundenservice. Da insbesondere viele Automobilkunden Anlagen desselben Herstellers haben, wird der Entwicklungsprozess für neue Anwendungen vereinfacht und beschleunigt. Dank dieser Investition baut Ems seine Position als Entwicklungspartner für Mehrschichtrohre in den Segmenten Automobil und Industrie weiter aus. Mit diesen drei neuen Mehrkomponentenanlagen erweitert die Anwendungstechnik von Ems die Beratungs- und Dienstleistungspalette und unterstützt Anwender schneller und kompetenter bei der Projektabwicklung von der Idee bis zur Serie.
