Zur Herstellung der ersten und bisher größten Vollthermoplast-Heckklappe des VW-Busses Multivan wird das faserverstärkte PP Fibremod eingesetzt.
Das Fibremod-Portfolio von Borealis, Wien (Österreich), umfasst eine Reihe faserverstärkter PP-Werkstoffe und kommt für Leichtbauteile im Fahrzeuginnen- und -außenbereich sowie für Anwendungen unter der Motorhaube zum Einsatz. Die unternehmenseigene Fibremod-Technologie für langglasfaserverstärktes Polypropylen (PP-LGF) sorgt für eine gute Faserimprägnierung, bietet eine hohe Flexibilität bei der Verwendung verschiedener PP-Matrizes und ermöglicht die maßgeschneiderte Herstellung von Materialien in unterschiedlichen Farben. Die aufgrund ihrer Fließfähigkeit und ihrem geringen Verzug für das Spritzgießen geeigneten Werkstoffe sind Alternativen zu Metallen und technischen Kunststoffen.
Der jüngste Neuzugang zum Fibremod-Portfolio konnte bereits seinen Wert als Leichtbaulösung und Ersatz für herkömmliche technische Polymere unter Beweis stellen: Fibremod GB416LF wurde für den Einsatz in Heckklappenträgern und sichtbaren Strukturteilen maßgeschneidert. Trotz hoher Fließfähigkeit und 40 % faserverstärkten Materials erfüllt es strenge Emissions- und mechanische Leistungsanforderungen. Außerdem bietet es eine gute Oberflächenästhetik. Durch die Verwendung von Fibremod GB416LF können zusätzliche Oberflächenbehandlungsschritte wie z. B. die Lackierung entfallen.
Der neue Multivan von Volkswagen ist ein Modell mit vielen Premieren: der erste VW-Bus auf Basis des Modularen Querbaukastens (MQB) der Marke, der erste komplett neu gestaltete VW-Transporter seit fast 20 Jahren, die erste Transportervariante als Plug-in-Hybrid in Europa und die bisher größte sichtbare aus PP-LGF gefertigte Heckklappe.
Der Tier-One-Zulieferer Magna entschied sich für Fibremod GB416LF, um eine Reihe von anspruchsvollen Anforderungen an dieses Bauteil zu erfüllen. Die Heckklappe besteht aus dem äußeren Rahmen und dem Innenteil aus Fibremod GB416LF, die miteinander verklebt sind, um die Design- und Belastungsanforderungen zu erfüllen. Auch die lackierten Außenteile sind mit der Heckklappenstruktur verklebt. Als tragendes Element muss die Heckklappe robust sein, um statischen und dynamischen Belastungen standhalten zu können. Ein Teil der Heckklappe liegt zudem im Fahrzeuginnenraum, was bedeutet, dass hohe Anforderungen in Bezug auf Emissionen, Beschlag und Geruch erfüllt werden müssen. Um das Gesamtgewicht des neuen Multivan zu reduzieren – er wiegt um rund 200 kg weniger als sein unmittelbarer Vorgänger – muss auch die Heckklappe selbst leichter sein.
