Dem Ziel, Sandwichstrukturen für Flugzeugkabinen kostengünstig und schnell herzustellen, kommen Hersteller von Innenraumbauteilen mit Hilfe des Polyethersulfons Ultrason E der BASF, Ludwigshafen, jetzt näher. Der entscheidende Vorteil besteht darin, dass […]
Aus dem Polyethersulfon Ultrason E lassen sich Leichtbau-Sandwichstrukturen für Flugzeugkabinen herstellen. (Foto: BASF)
Dem Ziel, Sandwichstrukturen für Flugzeugkabinen kostengünstig und schnell herzustellen, kommen Hersteller von Innenraumbauteilen mit Hilfe des Polyethersulfons Ultrason E der BASF, Ludwigshafen, jetzt näher. Der entscheidende Vorteil besteht darin, dass derselbe Thermoplast zu verschiedenen Bestandteilen der Sandwichstruktur in einem Werkzeug verarbeitet wird. Dies reduziert Zykluszeiten und damit die Herstellkosten.
Das Sandwich besteht aus einem Schaumkern und Carbonfaserlaminaten, die alle aus Ultrason E hergestellt werden. Der thermogeformte Schaumkern mit Decklagen wird dann bei Bedarf mit carbonfaserverstärktem Ultrason E 2010 C6 umspritzt, um Verstärkungen, Strukturen oder zusätzliche Funktionselemente in das Sandwich einzubauen. Die Kombination von 30 % Carbonfasern mit dem amorphen Hochtemperatur-Kunststoff garantiert dabei für das leichte Schaum-Sandwich konstante mechanische Eigenschaften über einen Temperaturbereich von -100 bis +200 °C.
Sandwichstrukturen ermöglichen ein besonders geringes Gewicht bei gleichzeitig hoher Biegesteifigkeit. Daher bietet sich die Bauweise vor allem für Anwendungen im Innenraum von Flugzeugen an, z. B. für Verkleidungen, Seitenwände, Gepäckfächer, Türen, Kabinentrennwände, aber auch Trolleys und Küchenmodule. Schäume aus Ultrason E sind für den Einsatz in Flugzeugen zugelassen. Das Material mit dem hohen Sauerstoffindex von 38 (nach ASTM D 2863) zeichnet sich dadurch aus, dass es die Anforderungen für Verkehrsflugzeuge an Brennbarkeit und Wärmefreisetzung („fire, smoke, toxicity“) bereits ohne den Zusatz von Flammschutzmitteln erfüllt, also intrinsisch flammgeschützt ist. So nutzt z. B. der schwedische Flugzeugzulieferer Diab das BASF-Polyethersulfon, um Schaumkernmaterialien in unterschiedlichen Dichten zu fertigen.
Sandwichbauteile, die sich auf diese Weise thermoplastisch herstellen lassen, haben gegenüber herkömmlichen Wabenstrukturen, die mit Phenolharzen ummantelt sind, zahlreiche Vorteile: Sie lassen sich schneller in einem automatisierten Prozess fertigen, sie bieten verschiedene Verarbeitungsmöglichkeiten wie Tiefziehen zu verschiedenen Geometrien oder Umspritzen für verstärkende Rippen und zusätzliche Funktionsintegration. Durch gewichtsoptimierte, thermoplastische Sandwichstrukturen mit zusätzlichen Funktionen wird es so möglich, neue Leichtbaumaterialien für die Luftfahrt zu realisieren, die im Vergleich zu herkömmlichen Sandwichstrukturen über verbesserte Eigenschaften und eine deutlich geringere Kostenstruktur verfügen.
