Beim Airmould-Verfahren wird Stickstoff in die mit Schmelze teilweise oder vollständig gefüllte Formkavität injiziert, was eine innere Hohlraumstruktur schafft. So lassen sich Leichtbauteile mit kurzer Zykluszeit und gleichzeitig hochwertigen Oberflächen erzeugen.
Mit der Weiterentwicklung der Technologie – am Markt eingeführt als Airmould 4.0 – hat Wittmann Battenfeld, Kottingbrunn (Österreich), ein System geschaffen, das den Industrieanforderungen nach einfacher Bedienbarkeit und Kompaktheit gerecht wird und den Anwendern eine Reihe von Vorteilen bietet.
Airmould 4.0 Druckregelmodule, Zentraleinheit und Handbediengerät. (Foto: Wittmann Battenfeld)
Airmould 4.0 ist ein Gasinnendruck-System, bei dem kein großer Steuerschrank benötigt wird, was Platz in der Produktion spart. Auch die erforderlichen Druckregelmodule konnten weiter verkleinert werden und sind somit sehr kompakt. Dadurch können diese flexibel an jeder Spritzgießmaschine montiert und eingesetzt werden.
Airmould 4.0 kann zur einfacheren Bedienbarkeit direkt in die Unilog B8- bzw. B8X-Steuerung von Wittmann-Battenfeld-Maschinen vollintegriert werden. Für die Verwendung bei anderen Maschinenfabrikaten ist eine ebenfalls nutzerfreundliche Bedienung über das einheitliche Handbediengerät der Wittmann-Gruppe gewährleistet.
Türgriff Automotive – gefertigt mit Airmould-Technologie zur Gewichtsreduzierung. (Foto: Wittmann Battenfeld)
Die Airmould-Technologie schont Ressourcen in mehrfacher Hinsicht. Zum einen wird durch den Einsatz der Technologie Kunststoffmaterial eingespart. Zum anderen führt diese Einsparung zu einer Gewichtsreduzierung der Teile, die vor allem in der Automobil- bzw. Mobilitätsindustrie von großem Nutzen ist.
Airmould-Kanal im Türgriff. (Foto: Wittmann Battenfeld)
Da das Stickstoffgas beim Gasinnendruck-Spritzgießen nur ins Innere der Form injiziert wird, gibt es keinerlei Einschränkungen in der Oberflächengüte der Bauteile im Vergleich zum Kompaktspritzguss. Im Gegenteil: Das Gas übernimmt bei Airmould die Aufgabe des Nachdrucks und wirkt der Schwindung der Bauteile von innen entgegen. Dadurch wird eine Reduktion von Einfallstellen und Verzug erreicht. Dieser Aspekt ist vor allem bei dickwandigen Teilen von Bedeutung.
Airmould-Kanal bei Gaspedal. (Foto: Wittmann Battenfeld)
Typische Anwendungen für die Airmould-Technologie sind stabförmige Bauteile. Dazu gehören alle Arten von Griffen, Hebeln, Halterungen und Bügel, wie zum Beispiel Türgriffe im Automotive-Bereich zur Gewichtsreduktion. Ebenso sind hier Teile für Weiße Ware oder den Haus- und Gartenbereich zu nennen, wo Materialeinsparungen sich wesentlich auf die Kosten auswirken. Weitere übliche Anwendungen sind Medienleitungen und Rohre für den Automobilbereich sowie Bauteile für die Möbelindustrie, beispielsweise Komponenten für Tische und Stühle.
Bei der Wäscheklammer führt der Einsatz von Airmould zu Materialersparnis. (Foto: Wittmann Battenfeld)
Neben stabförmigen Geometrien kann Airmould auch für flächige Teile mit Rippen, zum Beispiel Paneele und Abdeckungen oder auch Getränkekisten und Tischplatten, eingesetzt werden. Dabei wird das Stickstoffgas gezielt in die Rippenstrukturen eingeleitet, um Einfallstellen an der gegenüberliegenden Oberfläche zu verhindern. Darüber hinaus eignet sich das Verfahren auch für flächige Teile mit lokalen Dickstellen. Typische Beispiele dafür sind Kfz-Außenspiegel, Gehäuse oder Mehrwegkästen.
