Mit zahlreichen intelligenten Lösungen soll der Energieverbrauch in den Bereichen Dosierung, Trocknung und Förderung reduziert werden – dargestellt wird dies an neuen Geräten, die entlang eines Weges am Messestand aufgereiht sind.
Auf einem Energieeffizienzpfad, der insgesamt acht Stationen umfasst, will die Wittmann Technology GmbH, Wien (Österreich), auf der Fakuma 2023 ihre entsprechenden Neuheiten präsentieren. Dazu gehören unter anderem die Eco-Drive-Vakuumpumpe mit automatischer Lastregelung sowie eine Trocknungsbatterie mit EcoDrive und SmartFlow für optimierten Energiebedarf dank zielgerichteter Trockenluftverteilung.
Die neue zentrale Fördersteuerung E-Max 2 soll den Erfolg des Vorgängers fortsetzen. Sie zeigt sich als kompakte Fördersteuerung, mit welcher sich Materialfördersysteme mit bis zu 24 Förderstellen und bis zu zwei Vakuumkreisen realisieren lassen. Die zum Einsatz kommenden Zentralfördergeräte können auf sehr einfache Weise mit der zentralen Fördersteuerung verbunden werden, was den raschen und unkomplizierten Aufbau einer Materialförderanlage ermöglicht. Steigen die Anforderungen, kann die Anlage genauso unkompliziert um weitere Förderstellen erweitert werden.
Bedienung und die Visualisierung der Anlagenzustände erfolgen über ein hochauflösendes 5,7-Zoll-Touch-Display. Darüber können einfache Einstellungen vorgenommen werden. Zudem ist es möglich, umfangreichere Eingaben von unterschiedlichen Förderparametern vorzunehmen – mit dem Ziel, die Abläufe in der Förderanlage zu optimieren. E-Max 2 verfügt über eine Benutzerverwaltung, mit deren Hilfe Zugangsberechtigungen zum System erteilt werden können, was die Anlage zusätzlich absichert. Die Fördersteuerung ist für kleine bis mittelgroße Materialförder-Anwendungen konzipiert.
Die neue Drymax-plus-Serie von Mobiltrocknern ist mit Trockenluftvolumina von 30 und 60 m³/h verfügbar. (Foto: Wittmann)
Die Bedienoberfläche des 5,7 Zoll großen Touch-Bildschirms ist benutzerfreundlich konzipiert und ermöglicht die Steuerung des Trocknungsprozesses und der integrierbaren Fördergeräte auf einfache Weise. In einer integrierten Materialdatenbank können die jeweiligen Trocknungsparameter abgespeichert bzw. bei einem Materialwechsel geladen werden, so dass die richtigen Einstellungen jederzeit sofort verfügbar sind.
Eine zusätzliche Ambi-LED-Statusanzeige in der Fronttür des Mobiltrockners gibt dem Bediener auf einen Blick Rückmeldung über den aktuellen Betriebszustand, ohne dass hierfür die Bildschirmanzeige konsultiert werden muss. Eine OPC-UA-Schnittstelle ermöglicht den automatisierten Datenaustausch, eine Funktion, die etwa für Dokumentationen im Qualitätsmanagement herangezogen werden kann.
Dank der neuen EcoDrive-Vakuumpumpe wird automatisch der Energieverbrauch von zentralen Materialversorgungsanlagen optimiert – bei gleichbleibender zuverlässiger Versorgung der einzelnen Verbraucher. Trotz dieser neuen Funktion bleibt die einfache und komfortable Bedienweise der Gesamtanlage unverändert erhalten, da die Optimierungsschritte der Vakuumpumpe im Hintergrund ausgeführt werden, ohne dass der Anlagenbediener hier tätig werden muss.
Durch den Einsatz von entsprechenden Überwachungsmechanismen und die daran anknüpfende Technologie der automatischen Lastregelung kann eine Energieeinsparung – abhängig von der jeweiligen Anlagenkonfiguration – von bis zu 75 % erzielt werden. Der flexible Aufbau ermöglicht es, diese neue Technologie sowohl bei neu zu errichtenden Anlagen einzusetzen, wie auch bei bereits bestehenden Systemen. Dies stellt einen weiteren wichtigen Schritt im Bemühen dar, den Energieverbrauch zu optimieren.
Die sensorische Überwachung der Materialströme hinsichtlich Reinheit und Vorgeschichte der Rezyklate und deren Eigenfarbe ist die Basis für ein automatisiertes Materialmanagement. Die für die automatisierte Materialprüfung benötigten Sensoren können dabei direkt an die Schaugläser von Gravimax-Dosiergeräten montiert werden. Dank Wittmann-4.0-Konnektivität können die digitalen Daten der Verarbeitungsmaschinen mit jenen der Dosiergeräte bzw. des gesamten Dosierprozesses verknüpft werden. Die Validierung unterschiedlicher Granulate erfolgt dabei in Echtzeit und steuert den Freigabeprozess der Verarbeitungsmaschine.
Für die Materialprüfung stehen verschiedene Messverfahren parallel zur Verfügung, bei welchen sowohl nach der Farbe des Granulats und der Kunststoffart, als auch nach markiertem Kunststoffmaterial kategorisiert wird. Als Basis für die Farbmessung dient hierbei die sogenannte 0°/45°-Methode. Hier wird das Material unter 0° beleuchtet und unter 45° detektiert.
Die Farbmessung erfolgt nach dem Dreibereichsverfahren, ebenso die Ermittlung der Kunststoffart. Allerdings wird hier, im Unterschied zur Farbermittlung, im nahen Infrarotbereich gemessen. Dabei wird der Wellenlängenbereich in drei Messfenster von 1.000 nm bis 1.700 nm unterteilt, die anschließend normiert miteinander verglichen werden.
Zusätzlich kann mit Hilfe von phosphoreszierenden Markern im Kunststoffgranulat der zukünftige Einsatzzweck (z.B. non-food Bereich) des Granulats bestimmt werden. Die jeweils im Granulat eingebetteten Marker können mit Hilfe von Lichtanregung und entsprechenden Auswertesensoren nachgewiesen werden. Dafür stehen unterschiedliche Marker zur Verfügung, welche sich gegenseitig ergänzen können.
