Bereits im vergangenen Jahr hat die Wenz Kunststoff GmbH & Co. KG, Lüdenscheid, das System Cycle Temp Vario als neues zyklisches Verfahren auf den Markt gebracht. Dieses System ist bisher […]
Cycle Temp Vario XL ermöglicht jetzt auch die variotherme Temperierung von Großwerkzeugen. (Foto: Wenz)
Bereits im vergangenen Jahr hat die Wenz Kunststoff GmbH & Co. KG, Lüdenscheid, das System Cycle Temp Vario als neues zyklisches Verfahren auf den Markt gebracht. Dieses System ist bisher für Kleinwerkzeuge ausgelegt. Für Großwerkzeuge gab es bisher jedoch noch keine geeignete Lösung.
Wenz hat daher das System Cycle Temp Vario entsprechend modifiziert. Die Systematik wurde adaptiert, um erforderliche Funktionen erweitert sowie Prozesse optimiert. Das sich daraus entwickelte System Cycle Temp Vario XL kann nun auch Großwerkzeuge variabel zyklisch in hoher Geschwindigkeit temperieren.
Die eingebaute Direktkühlung garantiert eine hohe Kühlleistung und sorgt zusätzlich für einen kontinuierlichen Wasseraustausch, der dem Werkzeug regelmäßig frischen Korrosionsschutz zuführt und damit einer Versottung und Korrosion der Kühlkanäle entgegenwirkt. Da die Cycle Temp Vario XL mit konventionellen Temperiergeräten betrieben werden kann, hat sie integrierte Leistungsbooster (bis zu 40 kW), die den Energiefluss in der Heizphase ebenfalls anpassen.
Bei der Cycle Temp Vario wird aufgrund des speziell ausgelegten Temperiersystems, innerhalb der Anlage, ein angepasster Volumenstrom generiert, der turbulente Strömung in der Werkzeugkühlung sicherstellt, sowohl in der Heiz-als auch in der Kühlphase. Optional können zusätzliche elektrische Heizelemente geregelt und gesteuert werden, um punktuell zusätzliche Heizenergie einzubringen. Somit wird zum Kühlen und Heizen mit Wasser, auch zusätzliches Heizen über eine Zusatzbeheizung mit einer Leistung von bis zu 90 kW ermöglicht.
Das Temperieren mittels Wasser erzielt einen hohen Energiefluss, der aus der hohen spezifischen Wärmekapazität des Wassers resultiert (ca. 10 Mal höher als Stahl). Im Aufheizvorgang gilt es möglichst große Temperaturspreizungen für die Oberflächentemperatur zu nutzen, um auch hier Aufheizphasen zu verringern. Aus diesem Grund kann die Anlage bis zu 200 °C Vorlauftemperatur verarbeiten.
Trotz dieser hohen Leistung bleibt die Bauform kompakt und erlaubt einen flexiblen Einsatz. Durch die Kommunikationsmöglichkeiten kann die Cycle Temp Vario XL die Spritzgießmaschine in ihrem Zyklus beeinflussen, anpassen und für eine gleichbleibende Qualität sorgen. Die Zyklusführung selbst kann über die Rücklauftemperatur, die Oberflächentemperatur oder über ein Zeitmanagement realisiert werden. Freigaben können für den Zeitpunkt des Kunststoffeinspritzvorgangs ebenso bestimmt werden wie die Beendigung der Kühlzeit. Darüber hinaus kann nahezu jedes Werkzeug darüber betrieben werden.
Die Anlagenführung selbst ist über ein eingebautes Touchpanel möglich, das sich mit wenigen Handgriffen demontieren lässt, und an beliebiger Stelle integrieren lässt. Über eine Kommunikationsschnittstelle kann die Cycle Temp Vario XL-Anlage mit mehreren Anlagen zusammengeschaltet werden. Diese Synchronisierung mehrerer Anlagen ermöglicht eine zusätzliche Leistungssteigerung. Theoretisch ist die Anlage mit jedem Druckwassergerät kombinierbar. So kann auf vorhandenes Equipment zurückgegriffen werden und Investitionskosten können eingespart werden. Denn nicht jedes Kunststoffteil kann auch sinnvoll variabel temperiert gefertigt werden.
Die integrierte Umschalteinheit, die eine hohe Flexibilität und Mobilität realisiert, hat sich auch bei den Großanlagen als wichtiges Feature durchgesetzt. Eine separate Ventilumschalteinheit ist deshalb nicht notwendig. Die Anlage ist somit vielfältig einsetzbar, mobil und bietet ein hohes Maß an Sicherheit. Zusätzlich sind Rüstvorgänge schneller umzusetzen und der Aufwand für eine Verschlauchung und Verdrahtung wird verringert.
Zunächst wird das zu verwendende Werkzeug mittels Wasser und optional elektrischen Heizelementen erhitzt, um eine heiße Oberfläche zu schaffen, die für eine möglichst genaue Oberflächenabbildung (Klavierlack oder Nanostrukturen) sorgt und Bindenähte verhindert. Durch das Einspritzen der Kunststoffschmelze in das heize Werkzeug kommt es zu einem zusätzlichen Erwärmen der Werkzeugwand, womit ein hoher Materialfluss dargestellt wird. Durch die Direktkühlung, die das Temperiergerät für den Kühlzyklus initiiert, wird eine intensive Kühlung der Werkzeugwand ermöglicht. Auf diese Weise erstarrt die Schmelze schneller und die Kühlphase wird verkürzt. Umgekehrt sorgt ein in der Anlage integrierter Leistungsbooster mit Wärmekondensatoren für hohe Heizleistungen.
Zusätzlich kann mit dem neu entwickelten Temperatur-Rampenprogramm die Außenkontur eingefroren werden, um eine genaue Kontur und Oberfläche zu erreichen. Hierbei wird die Seele so lange plastisch gehalten, bis der Nachdruck seinen Dienst erfüllt hat. Einfallstellen lassen sich auf diese Weise positiv beeinflussen oder sogar komplett eliminieren. Darüber hinaus lassen sich Spannungen vermeiden und Konturen und Maße genau fertigen für eine positive Maßhaltigkeit. Für einen angepassten Kühlverlauf kann auf eine Impulskühlung oder auf ein Impulsheizen umgeschaltet werden, was besonders bei dickwandigen Teilen, wie Linsen bzw. Optikkörpern, eine ualitätsverbesserung ergibt.
