Zur Fakuma 2014 erschließt der Automationsspezialist Waldorf Technik GmbH &Co. KG, Engen, neue Technologien für die Hersteller von Verpackungslösungen im Spritzgießverfahren. Der Klassiker Highflex IML kommt mit neuen Features, und […]
Waldorf Technik entwickelt und baut Hochleistungs-Automationen für Spritzgießbetriebe weltweit. Kernkompetenzen sind Projekte aus den Branchen Verpackung und Medizinische Verbrauchsartikel mit kurzen Zykluszeiten. (Foto: Waldorf)
Zur Fakuma 2014 erschließt der Automationsspezialist Waldorf Technik GmbH &Co. KG, Engen, neue Technologien für die Hersteller von Verpackungslösungen im Spritzgießverfahren. Der Klassiker Highflex IML kommt mit neuen Features, und das Barriere-Coating revolutioniert die gesamte Food-Verpackung.
Inmould Labelling ist aus unserer heutigen Verpackungswelt nicht mehr weg zu denken, nur allzu ansprechend ist die Druckbrillanz und die kostengünstige Flexibilität dieses Dekorationsverfahrens bei verschiedenen Druckbildern. Statt Becher und Deckel in nachgeschalteten Druckprozessen zu dekorieren, werden bedruckte Folien in das Spritzgießwerkzeug eingelegt, und als integrierter Prozess entsteht in nur einem einzigen Arbeitsgang ein ansprechend dekorierter Becher oder Deckel. Der Wechsel des Druckbildes kann – anders als bei alternativen Verfahren wie Offset- oder Siebdruck, Nachbedruckung, Etikettieren oder Sleeven – praktisch ohne jede Rüstzeit und deshalb kostengünstig realisiert werden.
Ihr Produktsegment der IML-Automationen hat Waldorf Technik in den letzten beiden Jahren weiterentwickelt und ausgebaut. Nicht nur, dass das Portfolio mittlerweile mit fünf verschiedenen Standard-Serien unterschiedlichste Anforderungen wie reduziertes Invest, Etagenwerkzeuge, reduzierten Platzbedarf, Anlagen für Konsumgüterverpackungen wie auch für Großgebinde abdeckt. Insbesondere das traditionelle Flagschiff von Waldorf Technik, der Highflex IML-Roboter wurde für die zweite Anlagengeneration grundlegend überarbeitet und mit neuen Features ausgestattet.
So ist der Flächenbedarf heute etwa 30 % geringer als bisher. Die Automation ist in der Lage Becher und Deckel mit allen IML-Label-Geometrien zu verarbeiten. Darüber hinaus steht es dem Spritzgießer frei, die Highflex IML-Automation für Werkzeuge mit unterschiedlichen Kavitätenzahlen und Kavitätenabständen zu verwenden – und all das mit nur 20 bis 30 Minuten Rüstzeit zwischen zwei unterschiedlichen Produkten. Selbst Herstellung von innen wie außen angespritzten Produkten ist im Extremfall auf nur einer Highflex IML-Automation möglich.
Wo eine Kameraprüfung mit Ausschleusung von individuellen Schlechtteilen bislang das Invest und die Größe eines IML-Robots deutlich nach oben getrieben hat, so bietet die neue Highflex IML-Automation dies auf engstem Raum zu annähernd gleichem Invest wie Anlagen, die bei beschränkten Budget bisher nur den ganzen Schuss verwerfen konnten.
Als optionales Modul hat Waldorf Technik für die Highflex IML-Serie nun auch komplette Abpackstationen im Programm, mit denen geprüfte Produkte praktisch mannlos in Transportbehälter oder Kartons abgepackt werden.
Das IML-Verfahren gewinnt mittlerweile auch in den Exportmärkten zunehmend Freunde. Diese jedoch schätzen es noch mehr als die erfahrenen IML-Anwender in Zentraleuropa, wenn Automation und Werkzeug synchronisiert aus einer Hand kommen. Deshalb bietet Waldorf Technik seiner internationalen Kundschaft in Zusammenarbeit mit Roth Werkzeugbau GmbH, Auma-Weidatal, die Automationen mittlerweile auch im Doppelpack mit Dünnwand-Werkzeugen an.
Auf der Fakuma wird eine Weltneuheit zu sehen sein: ein 100 % umlaufend dekorierter Becher mit abgerundeten Bodenkanten, hergestellt in einem für den Bediener einfachen Prozess und realisiert mit einem Highflex IML-Roboter aus dem Standardprogramm.
Ein weiteres Highlight wird die Präsentation des Barriere Coatings als industrielle Methode, kostengünstig hergestellte Spritzguss-Behälter mit Barriereeigenschaften zu versehen. Die erste industrielle Anlage mit einer Zykluszeit von unter vier Sekunden ist bereits im Markt installiert, weitere Anlagen mit bis zu 64 Kavitäten sind bereits in der Projektierung mit internationalen Kunden.
Mit diesem Verfahren lassen sich die Vorteile des Konservenglases (wie etwa Gas-und Wasserdampf-Barriere, Geschmacksschutz, Schutz gegen Migration von Fremdstoffen in das Nahrungsmittel etc.) mit den Vorteilen von Kunststoffverpackung (nicht brechbar, splittert nicht, stapelbar, geringer Platzbedarf und logistisch vorteilhaft) vereinen.
Kaffee in Kaffeekapseln zum Beispiel bleibt auch ohne aufwändige Zusatzverpackung frisch und behält sein Aroma. Frischeprodukte behalten ihr attraktives Aussehen. Das Shelf-Life von Lebensmitteln aller Art verlängert sich signifikant gegenüber heutigen Kunststoff-Lösungen. Dies wiederum erlaubt Food-Herstellern wesentlich effizientere Produktionslosgrößen und spart Logistikkosten in der Nachbestückung der Handelsregale.
Anders als alle übrigen heute verfügbaren Verfahren zur Herstellung von Kunststoff-Barriere-Behältern eröffnet das Barriere Coating den Verpackungsdesignern einen großen Freiheitsgrad an Formen. Der Coating Prozess passt sich den Geometrien des Behälters vollständig an, selbst völlig unsymmetrische Formen oder auch Behälter mit Rippen und Stapelkanten lassen damit problemlos zu Barriere-Behältern machen. Und das zu geringen Kosten, da die Barriereschicht gerade einmal 0,1 µm misst und damit praktisch kaum Materialverbrauch verbunden ist.
