Die W. Müller GmbH, Anbieter von Extrudern und Schlauchköpfen für das Extrusionsblasformen, bringt einen besonders durchsatzstarken Satellitenextruder für die Herstellung beispielsweise mehrschichtiger Stapelkanister nach strengen UN-Normen auf den Markt. Das […]
Der vertikal montierbare Extruder mit seiner Ausstoßleistung von 55 kg/h eignet sich beispielsweise für die Nachrüstung einer Mono-Anlagen zur Dreischichtanlage zur Herstellung von Stapelkanistern. (Foto: W. Müller)
Die W. Müller GmbH, Anbieter von Extrudern und Schlauchköpfen für das Extrusionsblasformen, bringt einen besonders durchsatzstarken Satellitenextruder für die Herstellung beispielsweise mehrschichtiger Stapelkanister nach strengen UN-Normen auf den Markt. Das vertikal montierbare Aggregat 38/29 D überzeugt in der anspruchsvollen HMPE-Extrusion trotz seines geringen Platzbedarfs mit hohen Durchsätzen von über 55 kg/h. Im Vergleich zu den in dieser Anwendung bisher vielfach eingesetzten Horizontalextrudern spart der 38/29 D-Vertikalextruder nicht nur Platz, sondern erlaubt auch die wirtschaftliche, schnelle Nachrüstung bestehender Mono-Anlagen.
Strenge Anforderungen an Dreischicht-Kanister
Stapelbare Kanister sind ein wichtiges Anwendungsfeld für das Extrusionsblasformen. Am weitesten verbreitet sind derzeit Produkte mit einem Fassungsvermögen von 30 l, wenngleich auch kleinere und sogar größere Varianten marktgängig sind. Über eine weit verbreitete UN-Zertifizierung sichern die Hersteller unter anderem zu, dass die Kanister einem definierten hydraulischen Innendruck (häufig über 2 bar) standhalten. Die Stapelbarkeit im gefüllten Zustand stellt weitere, hohe mechanische Ansprüche an die Produkte. Diese strengen Anforderungen werden meist mit Hilfe von steifem, hochmolekularem Polyethylen (HMPE) erfüllt, dessen Verarbeitung einfache Extruder auf Grund seiner Zähigkeit vor gewisse Herausforderungen stellt.
In den vergangenen Jahren gab man sich in diesem Anwendungsfeld meist mit einschichtigen Wandkonstruktionen zufrieden. In jüngerer Zeit ist jedoch ein Trend zu dreischichtigen Aufbauten zu beobachten. Die durchgefärbten Innen- bzw. Außenschichten machen im Mehrschicht-Konzept jeweils nur noch rund 15 bis 20 % der Wanddicke aus. Diese Stärke genügt völlig, um eine gute Farbabdeckung zu gewährleisten. Für die Mittelschicht kann dann auf preiswerteres ungefärbtes, unter Umständen sogar recyceltes Material zurückgegriffen werden; dies eröffnet natürlich erhebliche wirtschaftliche Potenziale.
Den möglichen Einsparungen stand bisher allerdings ein hoher anlagentechnischer Aufwand gegenüber: Die für die Innen- und Außenschicht geforderten HMPE-Gesamtdurchsätze ließen sich bislang nur mit Hilfe von aufwendigen Horizontalextrudern realisieren, die dem für die Mittelschicht zuständigen Aggregat an die Seite gestellt werden mussten.
Mehrschichtige Stapelkanister sind mehr und mehr gefragt, da sie dank einer Mittelschicht aus Recyclingware häufig wirtschaftlicher herstellbar sind. (Foto: W. Müller)
„Hier haben wir uns als erfahrener Extrusions-Experte mit deutlich über 400 Mehrschicht-Köpfen im weltweiten Einsatz natürlich herausgefordert gefühlt“, erläutert Christian Müller, der für die interne F&E zuständige Geschäftsführer bei Müller. „In Zusammenarbeit mit unserem langjährigen Partner Gifa Plastifiziertechnik Wurtscheid GmbH in Hennef ist es uns nun tatsächlich gelungen, einen Vertikalextruder zu entwickeln, der die nötigen Durchsätze zuverlässig sicherstellt und damit trotz seines Platz-sparenden Aufbaus mit Bravour in Leistungsbereiche vorstößt, die man für die Herstellung mehrschichtiger, großvolumiger Stapelkanister nach UN-Norm benötigt.“ Dafür wurde der Eingangs- und Austragsbereich eines bereits über Jahre bewährten Standard-Extruders aus dem Hause Müller komplett neu gestaltet; so konnte eine gute Schmelze-Qualität auch in den geforderten hohen Drehzahlbereichen sichergestellt werden.
Konkret liefert der neue 38/29 D-Vertikalextruder mit seinem 26 kW-Servodirektantrieb einen Durchsatz von 55 kg (bei 100 Umdrehungen) – mehr als genug für die Bereitstellung der HMPE-Masse für die Innen- und Außenschicht der Mehrschicht-Kanister. „Das Ende der Fahnenstange ist das noch nicht“, so Christian Müller, „wir sind sicher, dass wir die technischen Grenzen über die Steigerung der Umdrehungsfrequenz noch deutlich weiter hinaus schieben können.“ Im Technikum haben die neuen, Platz sparenden Satellitenextruder auf einem Standard-Dreischichtkopf in Wendelverteilertechnik bereits gezeigt, was sie in der Praxis zu leisten vermögen; die „Schallmauer“ von 300 Kilo HMPE-Gesamtdurchsatz pro Stunde sei in Troisdorf bereits durchbrochen worden, so das Unternehmen.
