Durch den Einsatz 3D-gedruckter Rückenpads hat Vaude, Tettnang, den ersten recyclingfähigen Rucksack Novum 3D aus Monomaterial entwickelt. Dies ist nicht nur ein Schritt in Richtung Kreislaufwirtschaft, sondern verspricht auch neue […]
Der Rucksack Novum 3D ist durch seine Monomaterial-Konzeption komplett recyclingfähig. (Foto: Vaude)
Durch den Einsatz 3D-gedruckter Rückenpads hat Vaude, Tettnang, den ersten recyclingfähigen Rucksack Novum 3D aus Monomaterial entwickelt. Dies ist nicht nur ein Schritt in Richtung Kreislaufwirtschaft, sondern verspricht auch neue Erkenntnisse für den künftigen Einsatz von 3D-Druck-Technologie im Bereich von Outdoorausrüstung, für die Verwendung von Monomaterial, für Made-in-Germany-Produkte inklusive vorgelagerter Lieferkette in Deutschland.
Eine geschlossene Kreislaufwirtschaft stellt derzeit noch eine große Herausforderung für die Textilbranche dar. Viele Produkte bestehen aus mindestens fünf bis zehn verschiedenen Materialien oder Mischgewebe und können daher nicht sortenrein getrennt werden. Damit das aber gelingt, muss der komplette Produktlebenszyklus bedacht und neu entwickelt werden: Angefangen beim Design über Materialentwicklung und Fertigung bis hin zur Entsorgung.
Beim Novum 3D sind genau diese Aspekte berücksichtigt. Der Rucksack ist durch sein Design, das Monomaterial, die Verschweiß-Technologie und dank der 3D-Druck Rückenkonstruktion erstmals komplett kreislauffähig.
Nachhaltigkeit und Komfort kein Gegensatz
Das 3D-gedruckte Rückensystem ist auf hohe Stabilität bei geringem Materialeinsatz ausgelegt. (Foto: Vaude)
Dabei stehen Nachhaltigkeit und Komfort nicht im Gegensatz zueinander. Mit der 3D-Druck-Technologie entsteht ein sehr leichtes Rückensystem. Von Natur aus ist die Wabenkonstruktion eine der stabilsten Formen. Daher bietet diese Art der Konstruktion hohe Stabilität bei geringem Materialeinsatz. Die leichte und offene Struktur bietet außerdem eine gute Belüftung. Zudem sind durch verschiedene Härtegarde unterschiedliche Strukturen für eine angepasste Druckverteilung möglich.
Uwe Gottschalk, Vaude-Geschäftsleitung Produkte, sieht große Potenziale im Hinblick auf eine funktionierende Kreislaufwirtschaft. „Bisher bestehen Rucksack-Rückensysteme immer aus vielen unterschiedlichen Materialien. Durch die 3D-Druck-Technologie sind nun erstmals Rückensysteme aus einem thermoplastischen Kunststoff möglich. In Kombination mit weiteren reinsortigen Materialien kann der Rucksack ganz leicht ohne aufwändige Trennsysteme recycelt werden. Alle Nicht-TPU-Teile sind so entworfen, dass sie einfach abzunehmen sind.“
Design, Entwicklung und Produktion in Deutschland
Nicht nur durch seine Recyclingfähigkeit sieht Vaude den Rucksack als Vorreiter in der klimafreundlichen Produktion, sondern auch durch die regionale Zusammenarbeit mit dem 3D-Druck-Experten Oechsler aus Bayern. Der komplette Produktionsprozess – angefangen beim Design, über die Entwicklung bis hin zur Produktion – findet komplett in Deutschland statt. Für das Hauptmaterial wird ungefärbtes Material verwendet, um den zusätzlichen Einsatz von Chemikalien zu verringern.
