Die Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH, Schwaig, präsentiert zur K 2019 die neuesten Entwicklungen im Bereich Flüssigsilikonkautschuk (LSR). Das Unternehmen wird auf einer spezifisch ausgerüsteten IntElect 130 sein technisches […]
Die Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH, Schwaig, präsentiert zur K 2019 die neuesten Entwicklungen im Bereich Flüssigsilikonkautschuk (LSR). Das Unternehmen wird auf einer spezifisch ausgerüsteten IntElect 130 sein technisches LSR-Know-how und den Prozess der Herstellung einer Komponente für ein Matrixlicht demonstrieren. Zudem will Sumitomo (SHI) Demag kurz vor der Messe eine neue Kooperation im LSR-Markt bekanntgeben.
Die Präzision und Prozessstabilität der IntElect-Maschinen machen sie zur idealen Spritzgießlösung für LSR-Anwendungen. (Foto: Sumitomo (SHI) Demag)
Darüber hinaus ist LSR ein gutes Material für elektronische Komponenten in der Automobilindustrie, wie beispielsweise Scheinwerfer, Dichtungen und Motorkomponenten. Verarbeiter können mit LSR Bauteilgeometrien und technische Merkmale realisieren, die bisher nicht möglich waren, wie z.B. das Aufbringen komplexer, optischer Oberflächen auf die Lichtleiter für einen Matrixscheinwerfer. „LSR bietet sehr gute optische Eigenschaften, ist hochtemperaturbeständig und weist eine hohe Chemikalien- und UV-Beständigkeit sowie eine hohe elektrische Isolationsfähigkeit auf“, ergänzt Kottler.
Die neueste IntElect-Serie kombiniere Spitzenleistung mit einer hervorragenden Umweltbilanz und verbrauche 20% weniger Energie als der Wettbewerb, ohne Kompromisse bei der Leistung einzugehen, heißt es bei Sumitomo (SHI) Demag. Viele der Verbesserungen der IntElect sind auf das verbesserte Antriebssystem der Maschine zurückzuführen, das auf höchste Dynamik, Präzision und Wiederholgenauigkeit ausgerichtet ist. Das neue Motordesign ist kürzer und verfügt über neuartige Spindeln.
„Die Verarbeitung von LSR erfordert hohe Präzision und Prozessstabilität“, betont Kottler. Die neuesten IntElect-Systeme sind so konzipiert, dass sie eine äußerst präzise Schussgewichtsregelung ermöglichen und das niedrigviskose Material gut verarbeiten können. Die Einheiten verfügen über eine speziell entwickelte Schnecke im Bereich von 14 mm bis 45 mm, eine modifizierte Plastifiziereinheit, eine speziell für LSR entwickelte Verschlussdüse und eine federbelastete Rückströmsperre, um höchste Verarbeitungsqualität zu erreichen.
Aus der niedrigen Viskosität ergeben sich Vorteile und Herausforderungen bei der Verarbeitung von LSR. Kottler erklärt: „Die Fähigkeit, komplexe Geometrien zu formen und mikrostrukturierte Oberflächen perfekt abzubilden, ist ein wesentlicher Vorteil von LSR. Es besteht jedoch die Tendenz, dass Gratbildung in der Formtrennebene oder in anderen Trennungsbereichen auftreten.“ Solche Gratbildung und ähnliche Probleme können durch eine Anpassung der Werkzeugtoleranzen gemildert und gesteuert werden. So kann beispielsweise ein integriertes Vakuumsystem in der Maschine helfen, Luftblasen oder Brandmarkierungen zu vermeiden. Zusätzliche Merkmale, wie beispielsweise eine erhöhte Plattensteifigkeit basierend auf den CenterPressPlaten-Design der Sumitomo (SHI) Demag, sorgen für maximale Unterstützung des Werkzeuges und eine gleichmäßige Verteilung der Schließkraft und damit für eine ausgewogenere Druckverteilung. Ein robustes Linearführungssystem für die Aufspannplatte unterstützt die Plattenparallelität bei der Werkzeugöffnungs- und Schließsequenz. Auch kann ein stufenweiser Aufbau der Schließkraft das Risiko einer Gratbildung beim Spritzgießen von LSR-Bauteilen reduzieren.
Zum Schutz der Form bietet das activeProtect Sensor-Sicherheitssystem der IntElect-Serie ein schnell reagierendes Werkzeugschutzsystem. Darüber hinaus können IntElect-Anwender von der verbesserten Auswerfer-Steuerungstechnologie profitieren.
