In global agierenden Konzernen ist der orts- und zeitunabhängige Zugriff auf die verschiedensten Daten von besonderer Wichtigkeit. Der Dichtungshersteller hat gemeinsam mit Digital Moulds ein solches Projekt umgesetzt.
Bei SKF Seals handelt es sich um eine Division von SKF, Göteborg (Schweden). In dieser Division wurde vor einiger Zeit ein Digitalisierungsprojekt gestartet, für das sämtliche Maschinen so angebunden, digitalisiert und visualisiert werden, dass es für die Betriebe Sinn macht und ein Mehrwert geschaffen wird. Das heißt in diesem Fall, jede Maschine hat einen Status und zeigt Produktionsdaten, um das Werk und damit den ganzen Betrieb aufrecht zu erhalten und das an allen Standorten. Zuerst einmal wird erfasst, wo jedes Werk mit der Digitalisierung steht. Es wird also geprüft, welche Anlagen vorhanden sind und ob es schon Infrastrukturen gibt bzw. wie dort die Konnektivität ist. Darüber hinaus werden die konkreten Anforderungen definiert, um sichere Daten zu bekommen. Die Frage ist also was macht SKF mit Big Data und was bringt es ihr am Ende.
Früher war es so, dass es nach der Inbetriebnahme keine Daten der Maschine mehr gab. Es waren keine Informationen verfügbar, ob die Maschine läuft oder nicht. Die große Frage war: Wenn man Maschinenanlagen zu den verschiedenen Standorten bringt, wie bekommt man das Feedback, ob diese auch laufen oder eben nicht. Der Prozess ist schließlich nach der Installation noch nicht zu Ende, denn dann fängt die Prozessentwicklung eigentlich erst an. Es dauert eine Weile, bis das Ziel erreicht ist und ein Check möglich ist, damit das Projekt final übergeben werden kann. In dieser Phase fehlten die vertrauensvollen Daten, wie die Maschine läuft. Und da kam der glückliche Zufall, dass Digital Moulds, Sierning (Österreich), die SKF kontaktiert hat.
Nach den ersten Gesprächen wurde schnell ein Pilotprojekt aufgesetzt. Erste Geräte wurden zuerst in der Live-Version zu geringen Kosten installiert. Zusätzlich gestaltete man ein System mit Bewegungsmeldern, um zu sehen, ob überhaupt Daten überliefert werden. Die Installation wurde zuerst an Maschinen am Standort Leverkusen vorgenommen, damit Erfahrung gesammelt werden konnte, bevor es an Maschinen angebracht wird, die anderswo stehen. Der weitere Testlauf am Standort in Mexiko fiel noch genau in die Covid-Pandemie. Daher hatten die Techniker von SKF nicht die Möglichkeit nach Mexiko zu fliegen. Über ein Signal des Bewegungsmelders war es aber möglich, dass alles aus der Distanz angeleitet werden konnte. Die Inbetriebnahme war aufwendig, es hat aber durch die gute Zusammenarbeit mit Digital Moulds einwandfrei funktioniert. Die Informationen, die Digital Moulds den Technikern von SKF zur Verfügung gestellt hat, waren so gut, dass ein Elektriker vor Ort die Geräte innerhalb einer Stunde anschließen konnte. Und nach dem Anschluss verfügte SKF über zuverlässige Informationen. Das ist genau das, was SKF gesucht hat – diese Konnektivität.
Mould Monitoring bietet zahlreiche Möglichkeiten, damit man die Produktion immer im Auge behält. (Foto: Digital Moulds)
SKF befindet sich mit der Digitalisierung noch am Anfang, das ist ein langer Prozess. Sie benötigen aber bereits jetzt Informationen für den Prozess, den sie gerade installiert, auch, wenn es vorerst nur wenige Daten sind. Diese Daten helfen den Technikern dabei, Aussagen treffen zu können, was sie zum Arbeiten brauchen. Sie bekommen speziell Informationen über den Zustand der einzelnen Maschine und können so weitere Optimierungsschritte durchführen.
Die Zukunft mit den modernen Mitteln der Digitalisierung möchte die SKF genauso weiterführen. Das System wurde vor kurzem nach China gebracht und wird bald auch in Bulgarien aufgestellt. Weitere Sensoren für Kunststoff-Spritzgießmaschinen wurden nach Mexiko geschickt, damit noch mehr Information orts- und zeitunabhängig gesammelt werden können.
Zusammengefasst will SKF wissen, ob die Maschine läuft und welchen Zyklus sie hat. Genau diese Ausgangssituation findet Digital Moulds auch bei Kunden wie BMW vor. BMW sagt beispielsweise, dass sie keine Sensordaten von hochaufwendigen Dingen benötigt, da sie selbst ja gar nicht für den Prozess verantwortlich sind. Sie möchten nur wissen, wie der Zustand der Anlage ist, aber nicht im Detail.
„Das Gute daran ist, dass ich jederzeit, auch von der Poolbar im Urlaub, wenn notwendig, nachsehen kann, ob die Maschine läuft und das ganz einfach. Das ist einer der Gründe, warum ich mit Digital Moulds so zufrieden bin“, sagt Rejnold Macasek, Manufacturing & Process Development SKF.
Da es sich bei Mould Monitoring um eine Cloud Software handelt, die nicht installiert werden muss, kann sie auf jedem Gerät angewendet werden. Betriebe haben dadurch die Möglichkeit, weltweit Benutzer schnell und einfach im System anzulegen, sodass alle Kollegen in den diversen Werken mit den Daten arbeiten können.
Nach der erfolgreichen Testphase hat man bei SKF nun begonnen andere Parameter über den gleichen Sensor an der Maschine abzugreifen. Darüber hinaus möchte man in Zukunft z. B. auch gerne Informationen zur Temperatur erhalten. Das stellt keinerlei Problem dar, diese Möglichkeiten können jederzeit auf der Mould Monitoring Box freigeschalten werden, sofern die Sensoren an der Maschine installiert sind. Auch ein weiteres Upgrade, z. B. auf die Professional-Version ist jederzeit einfach möglich, da nur eine Freischaltung seitens Digital Moulds notwendig ist und das weltweit.
SKF schätzt an der Zusammenarbeit besonders, dass neue Prozesse zuerst am Standort Leverkusen getestet werden, bevor sie dann auf andere Standorte ausgerollt werden. Digital Moulds kommt diesem Wunsch nach und unterstützt SKF in allen Belangen mit ihrem System.
