Zum kontinuierlichen Erzeugen trockener Luft für das Trocknen von Kunststoffgranulaten bietet die Shini Germany GmbH, Magstadt, das Honeycomb-System. Dessen Basis besteht aus einem zylindrischen Behälter, in dem wabenförmiges, mit Molekularsieb […]
Zum kontinuierlichen Erzeugen trockener Luft für das Trocknen von Kunststoffgranulaten bietet die Shini Germany GmbH, Magstadt, das Honeycomb-System. Dessen Basis besteht aus einem zylindrischen Behälter, in dem wabenförmiges, mit Molekularsieb beschichtetes Material zu einem Zylinder gewickelt ist.
Aufbau eines Honeycomb-Systems. (Abb.: Shini)
Durch den wabenförmigen Aufbau ist es möglich in Achsrichtung Luft durchströmen zu lassen, was einen kontinuierlichen Luftdurchsatz ermöglicht. Durch die Beschichtung des temperaturbeständigen Materials mit einem Molekularsieb als Trockenmittel ist es möglich, mit Feuchtigkeit beladene Luft durch das Durchströmen dieser Wabenkonstruktion zu entfeuchten. Durch Trocknung des mit Feuchtigkeit beladenen Molekularsiebes kann der Prozess ohne entscheidenden Abbau des Materials mehrfach wiederholt werden.
Shini, ein ursprünglich taiwanesisches Unternehmen im Bereich der Peripherie zur Kunststoffverarbeitung, mit fünf Produktionswerken in China, Taiwan und Indien nutzt heute dieses Prinzip in seinen Trocknern.
Wichtigster Faktor ist dabei das Zusammenspiel zwischen Trocknen der mit Feuchtigkeit beladenen Luft und dem Regenerieren des Trockenmittels. Bevor dieser Prozess optimal gestaltet werden kann, sind Informationen über die notwendigen Luftmengen und die bei der Trocknung von Kunststoffgranulaten anfallenden Feuchtigkeitsmengen zu bestimmen. Durch Berechnungen und Versuche stehen heute für alle gängigen Kunststoffsorten Daten zur Verfügung, die eine optimale Auslegung einer Trocknungsanlage ermöglichen.
Funktionsweise des Honeycomb-Trockners. (Abb.: Shini)
Die notwendige Luftmenge zum Erwärmen und Trocknen wird durch das Trocknungssegment (1) geführt und getrocknet. Die optimale Trocknungstemperatur wird in der Heizung (2) mittels elektronischer Regelung erreicht und anschließend durch den Trichter mit dem zu trocknenden Granulat geführt. In diesem Trichter wird das Granulat erwärmt und durch den Partialdruckunterschied getrocknet. Die Trichtergröße wird in Abhängigkeit von der zu trocknenden Menge pro Stunde und der Granulatsorte ausgelegt. Die abgekühlte und mit Feuchtigkeit beladene Luftmenge wird nach der Filtration (3) mittels dem Gebläse (4) und einem vor- bzw. nachgeschalteten bedarfsgesteuerten Kühler (5) wieder durchs Trockenrad (1) geführt und getrocknet. Die kontinuierliche Erzeugung von trockener Luft ist somit sicher gestellt.
Trockner mit 200 m³/h Trockenluft in Verbindung mit drei unterschiedlich großen Trocknungstrichtern. Mit dieser Anlage können drei unterschiedliche Materialien bis zu einer Leistung von 100 kg/h getrocknet werden. (Foto: Shini)
Um das Trockenmittel zu regenerieren steht ein Segment des zylindrischen Trockenmittelbehälters zur Verfügung. Dieses Segment ist gegenüber dem Trockenluftkreislauf abgedichtet und ein eigener Luftkreislauf zur Regeneration steht hier zur Verfügung. Durch ein weiteres Gebläse (7) und einen Filter (6) wird Außenluft angesaugt und in einer Heizung (8) auf die optimale Regenerationstemperatur gebracht. Mit dieser aufgeheizten Luft wird das Trockenmittel wieder getrocknet.
Ein elektrischer Antrieb versetzt den Trockenmittelbehälter in Rotation. Es erfolgt somit eine kontinuierliche Regeneration, d.h. kontinuierlich wird frisch regeneriertes Trockenmittel zur Verfügung gestellt. Letztendlich ergibt sich durch die pro Zeiteinheit regeneriertem Trockenmittel die Wassermenge, die von dem Trockner pro Zeiteinheit aufgenommen werden kann. Durch Veränderung der Umdrehungsgeschwindigkeit kann die pro Zeiteinheit regenerierte Trockenmittelmenge beeinflusst und somit der Trockner an die jeweilige Trocknungsaufgabe angepasst werden.
