Der Kunststoffverarbeiter hat ein leichtes, formstabiles, temperatur- und ölbeständiges Schwallblech für Hybrid-Batterien eines renommierten Fahrzeugherstellers entwickelt, das mit Hilfe des MuCell-Verfahrens hergestellt wird.
Besonderheit des bei Pöppelmann in Lohne entwickelten Bauteils: Die Herstellung aus technisch geschäumtem Kunststoff, zusammen mit der geeigneten Materialauswahl, verbessert die spezifischen Eigenschaften. Das Bauteil schützt bei Überhitzung im Falle eines Spannungsüberschlags durch defekte Batteriezellen die Leistungselektronik mittels kontrollierter Druckentlastung vor Beschädigung und reduziert die Brandgefahr. Gleichzeitig senkt es die Geräuschbildung im Fahrzeug, denn es füllt den Freiraum zwischen dem Deckel des Batteriegehäuses und den Batteriezellen aus.
![Das Schwallblech für Hybrid-Batterien vereint Maßhaltigkeit, Gewichtseinsparungen und Ressourcenschonung. (Foto: Pöppelmann)](https://ckdxyrxkma.cloudimg.io/https://backend.k-aktuell.de/wp-content/uploads/2024/07/poeppelmann240726.jpg?w=1920&org_if_sml=0&q=90&force_format=webp)
Das Schwallblech für Hybrid-Batterien vereint Maßhaltigkeit, Gewichtseinsparungen und Ressourcenschonung. (Foto: Pöppelmann)
Die Entwicklungsabteilung von Pöppelmann K-Tech wählte als passendes Material ein Polyamid mit einem Glasfaseranteil von 35 % und schlug eine Fertigung im MuCell-Verfahren vor, das leichte, formstabile Bauteile hervorbringt. Dazu wird ein Treibmittel in die Kunststoffschmelze eingebracht, das zur Bildung mikrozellularer Strukturen führt. Diese geschäumte Struktur der Formteile hat zahlreiche Vorteile. Neben deutlichen Gewichtseinsparungen verbessert sich auch die Formstabilität, denn durch das injizierte Gas ist der Verzug des Bauteils im Vergleich zu herkömmlichen Spritzgussteilen gering. Die hohe Maßgenauigkeit ist in der weiteren Verarbeitung wichtig, denn die Durchstiche zur Verschraubung müssen aufgrund des sehr begrenzten Bauraums im Fahrzeug millimetergenau passen. Ein weiterer Pluspunkt des gewählten MuCell-Verfahrens: Durch das technische Schäumen der Kunststoffschmelze wird pro Bauteil insgesamt weniger Material benötigt. In der Serienfertigung in großen Stückzahlen reduziert dies den Ausstoß von Treibhausgasemissionen entlang der gesamten Lieferkette und führt zu mehr Ressourcenschonung und Klimaschutz.