Die Handelsvertretung mit eigenem Maschinenbau kommt mit zwei elektrischen Spritzgießmaschinen des chinesischen Herstellers Tederic zur Fakuma. Eine automatisierte Produktionszelle rund um eine 1.600-kN-Spritzgießmaschine arbeitet mit einem Familienwerkzeug inklusive dynamisch-punktueller Temperierung.
PlastiVation Machinery, München, präsentiert auf der Messe zwei elektrische Spritzgießmaschinen der zweiten Maschinengeneration der Tederic Neo series im Produktionsbetrieb. Im Mittelpunkt steht die elektrische Spritzgießmaschine Neo·E160/e620, die als Teil einer automatisierten Produktionszelle eine Becherhalterung mit drei Bechern produziert. Das zweite Exponat ist eine elektrische Spritzgießmaschine Neo·E60/e110, mit der eine Prototypenfertigung in einem 3D-gedruckten Werkzeug vorgestellt wird. Zudem informiert das Unternehmen Kunststoffverarbeiter über Servicepakete sowie digitale Lösungen zur Effizienzsteigerung.
Die elektrische Kniehebel-Spritzgießmaschine Tederic Neo·E160 wird auf der Fakuma als Teil einer automatisierten Produktionszelle gezeigt. (Foto: Tederic)
Technologie-Upgrade der Tederic Neo series stützt positive Auftragsentwicklung
„Wir blicken zuversichtlich auf die Fakuma 2024 und werden in diesem Jahr zwei elektrische Spritzgießmaschinen der zweiten Maschinengeneration der Tederic Neo series präsentieren. Als Teil automatisierter Produktionszellen stellen die Tederic-Spritzgießmaschinen eine energetisch effiziente und technisch ausgefeilte Produktions- und Investitionslösung dar, was wir auch auf der Fakuma demonstrieren werden“, sagt Geschäftsführer Thomas Strecker. Die vier wirtschaftlich attraktiven und zuverlässigen Spritzgießmaschinen der Tederic Neo series sind elektrisch, vollelektrisch sowie hydraulisch und mit Schließkraftgrößen bis zu 70.000 kN verfügbar. „Insbesondere überzeugt Kunststoffverarbeiter das Technologie-Upgrade der zweiten Maschinengeneration, mit dem die Tederic Neo series technologisch nunmehr auf dem Niveau europäischer Spritzgießmaschinen liegt. Demzufolge ist der Zuspruch in unseren Vertriebsgebieten im DACH-Raum sowie nun auch in Benelux sehr erfreulich und stützt unsere positive Auftragsentwicklung im ersten Halbjahr 2024“, erläutert Strecker.
Automatisierte Produktionszelle für Becherhalterung mit drei Bechern
Auf einer leistungsstarken elektrischen Spritzgießmaschine Neo·E160/e620 wird mit einer Schließkraft von 1.600 kN und einem Schneckendurchmesser von 42 mm eine Becherhalterung mit drei Bechern aus PC-ASA produziert. Das Schussgewicht beträgt rund 150 g und die Zykluszeit liegt bei 42 s. Das Gewicht der Becherhalterung beträgt 74 g, ein Becher wiegt 23 g. Ausgestattet ist die Neo·E160 mit einer KEBA-Maschinensteuerung und einem 15-Zoll-Bildschirm. „Die Herstellung der Becherhalterung sowie der drei Becher erfolgt in einer automatisierten und CE-konformen Produktionszelle mit einem Sepro-Roboter“, erläutert Strecker. Produziert wird mit einem 3+1-Heißkanal-Familienwerkzeug von Incoe, ausgerüstet mit einem pneumatischen Vierfach-Nadelverschlusssystem sowie der dynamisch-punktuellen Werkzeugtemperierung Heat-Inject.
Bindenähte werden unsichtbar durch Wärme-Impulse in die Werkzeugwand mit Heat-Inject. (Abb.: Incoe)
Dabei ermöglicht der Einsatz von Heat-Inject die Fertigung der Becherhalterung mit drei Durchbrüchen für die Becher, ohne dass sich auf der Oberfläche hinter den Durchbrüchen Bindenähte zeigen. Dies erreicht Heat-Inject durch das Einbringen von Wärmeimpulsen in die Werkzeugwand über beheizte Stempel. An den Stellen, an denen die Schmelzeströme zusammenfließen, wird örtlich die Werkzeugwandtemperatur angehoben, sodass sich die typischen Kerben an der Oberfläche nicht ausbilden und die Bindenähte nicht mehr zu sehen sind.
Prototypenfertigung mit 3D-gedrucktem Formeinsatz
Mit der elektrischen Spritzgießmaschine Neo·E60/e110 zeigt PlastiVation eine Prototypenfertigung in einem 3D-gedruckten Werkzeug. (Foto: Tederic)
In der elektrischen Spritzgießmaschine Neo·E60/e110 (600 kN) kommt eine im 3D-Druckverfahren hergestellte und mehrfach verwertbare Werkzeugform zum Einsatz. Diese produziert ein Prototypenteil mit einem im Spritzgießverfahren üblichen Polypropylen. Werkzeugpartner ist die SK Industriemodell GmbH, die mit ihrem Print-&-Inject-Verfahren 3D-gedruckte Werkzeuge produziert. Dieser werden zur Herstellung äußerst komplexer oder filigraner Bauteile und Prototypen in der Forschung und Entwicklung und im Prototypenbau genutzt. Mit dieser Herangehensweise ist der Prototypenbau nicht mehr auf konventionelle Werkzeuge angewiesen.
Produktion eines Prototypenteils in einem 3D-gedruckten Werkzeug. (Foto: SK Industriemodell)
Mit Einsatz des xMold Hochleistungsharzes können Werkzeuge und komplexe Bauteile mit Hinterschneidungen kostengünstiger hergestellt werden. Ebenso entfallen die Kosten für Lagerhaltung und Instandhaltung von Spritzgießwerkzeugen. Bauteile und Prototypen können in nahezu allen serienüblichen Spritzgießmaterialien angefertigt werden. Ausgestattet ist die Neo·E60 mit einer Keba-Maschinensteuerung und einem 12-Zoll-Bildschirm.
Servicepakete und digitale Lösungen zur Effizienzsteigerung
„Des Weiteren informieren wir Kunststoffverarbeiter über unsere vier leistungsstarken Servicepakete, unter anderem Energy-Care zur Senkung der Energiekosten. Ebenso können sich diese über unsere digitalen Lösungen und das technische Assistenzsystem ServiceNet informieren, die dem Kunden, dem Einrichter und dem Instandhalter Vorteile im Hinblick auf Informationstransparenz und Produktionseffizienz bieten“, sagt Strecker. An sechs Standorten in Deutschland stehen Kunststoffverarbeitern rund 30 erfahrene Servicetechniker für eine anwendungstechnische Beratung sowie tatkräftige Unterstützung zur Verfügung, unter anderem zu vorbeugenden Wartungen, Reparaturen, Installationen und Inbetriebnahmen sowie einer Maschinenoptimierung vor Ort.
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