Parat produziert leichte und gleichzeitig stabile Kunststoffbauteile für den Nutz- und Sonderfahrzeugbau. Mit einer Anlage von Fill ist das Unternehmen jetzt von PUR auf dampffreies Hinterschäumen von Tiefziehteilen mit rezyklierbaren Partikelschäumen umgestiegen.
Diese Umstellung verbessert die Isoliereigenschaften und Nachhaltigkeit der Teile und reduziert den Energieeintrag sowie die Durchlaufzeiten. Zusätzlich ermöglicht dies die Herstellung von Sandwich-Bauteilen mit höherer Steifigkeit und die direkte Integration empfindlicher Bauelemente.
Kunststoffteile reduzieren Gewicht und Kraftstoffverbrauch von Fahrzeugen und helfen so, deren CO2-Bilanz zu verbessern. Als Spezialist für komplex geformte, großformatige Teile mit Jahresstückzahlen von 500 bis 25.000 Stück entwickelt und produziert die Parat Technology GmbH + Co. KG, Neureichenau, hoch funktionale Verkleidungs- und Strukturbauteile aus Kunststoff mit komplexen Geometrien in erster Linie für Sonderfahrzeuge. „Unsere Produkte vereinen höchste Ansprüche an Design und Performance, unser besonderes Augenmerk liegt auf nachhaltigen Lösungen“, bekräftigt Johannes Rosenberger, Leiter Vertrieb bei Parat.
Aus den variothermen Formwerkzeugen mit mehreren Heizkreisläufen lassen sich in einem Schuss Teile mit Zonen unterschiedlicher Festigkeit erzeugen. Durch anschließendes Kühlen kann die Entnahme der Formkörper auch manuell erfolgen. (Foto: Parat)
Die von Parat hergestellten Fahrzeugkomponenten sind überwiegend mit Polyurethan (PU) hinterschäumte Tiefziehteile. Um die Nachhaltigkeit ihrer Produkte weiter zu erhöhen, suchte Parat nach einer Alternative zu den nicht recyelbaren PU-Schäumen. Partikelschaumstoffe wie EPS, EPE oder EPP werden erst vor Ort expandiert und haben daher ein geringes Transportvolumen. Sie ermöglichen komplexe Formen, haben eine geringe Dichte und hohe Isolationswerte. Damit eignen sie sich bspw. für die Anforderungen im Campingfahrzeugbau.
Neue Verarbeitungsmethode ohne Dampf
Die Fill-Anlage mit Infrarot-Vorschäumanlage auf einer Empore und variothermen Formwerkzeugen ermöglicht die dampffreie Produktion von Partikelschaum-Formteilen bis zu 2 x 3 m Aufspannmaß. (Abb.: Fill)
Allerdings verursacht der in herkömmlichen Verfahren verwendete Dampf einen hohen Energieverbrauch sowie lange Trocknungszeiten und verhindert die Integration empfindlicher Einlegeteile. Deshalb entwickelte das Maschinenbau-Unternehmen Fill, Gurten (Österreich), ein vollelektrisches, völlig dampffreies Herstellungsverfahren für die Partikelschaumverarbeitung. Dabei wird zunächst das Volumen des Mikrogranulates per Infrarot-Strahlung in der patentierten Infrarot-Vorschäumanlage um den Faktor 50 vergrößert.
Dank des trockenen Verfahrens kann die Weiterverarbeitung in den formgebenden Werkzeugen unmittelbar anschließend erfolgen. Dabei nutzt Parat variotherme Formwerkzeuge. Sind diese mit mehreren Heizkreisläufen ausgestattet, lassen sich in nur einem Schuss Teile mit Zonen unterschiedlicher Festigkeit erzeugen. Dabei bleibt das Material trocken und frei von Inhomogenitäten. Durch Kühlen des Formwerkzeugs wird der Formkörper vor der Entnahme verfestigt, diese kann dadurch auch manuell erfolgen.
Tobias Schmid, Entwicklungsleiter bei Parat: „Der neu entwickelte trockene Produktionsprozess für das Partikelschäumen ermöglicht uns die Herstellung nachhaltigerer Verkleidungsbauteile mit verbesserter Recyclingfähigkeit als Teil einer Kreislaufwirtschaft.“ (Foto: Parat Technology)
Neue Teile ermöglicht
In einem von Parat patentierten Verfahren entstehen Teile als Sandwich zwischen zwei Tiefziehkörpern als Außen- und Innenwand. Zusätzlich lassen sich in der Fill-Anlage aufgrund der geringen Werte von Druck und Hitze im Aufschäumprozess Partikelschaum-Formteile durch Integration von Einlegeteilen wie Befestigungs-, Verstärkungs- oder Dekorelementen funktionalisieren. „Der neu entwickelte trockene Produktionsprozess für das Partikelschäumen ermöglicht uns die Herstellung völlig neuer, nachhaltigerer Verkleidungsbauteile“, erklärt Tobias Schmid, Entwicklungsleiter bei Parat Technology.
Lesen Sie zu Parat Technology auch die Reportage „Es lohnt der Blick hinter die Fassade“ in K-PROFI 3-4/2023.
