Nordson Extrusion Dies Industries, Chippewa Falls (USA), bietet Tuningeinsätze für den Ultraflow-I-Feedblock, die bei laufender Coextrusion eingestellt werden können. Damit können Hersteller von Folien und Platten Stillstandszeiten und Materialverschwendung verringern, […]
Schema des Tuningeinsatzes: Das Polymer für eine Fünf-Schichten-Struktur strömt von rechts nach links. Das Polymer für die Kernschicht tritt von ganz rechts in den Schmelzekanal ein. Die nächste Schicht kommt aus Einlässen oben und unten hinzu. Ihr Dickenprofil wird von den bronzefarbenen Steuerlamellen bestimmt. Danach kommen die Deckschichten hinzu, deren Dickenprofil wieder mit Steuerlamellen eingestellt wird. (Abb.: Nordson Extrusion Dies Industries)
Nordson Extrusion Dies Industries, Chippewa Falls (USA), bietet Tuningeinsätze für den Ultraflow-I-Feedblock, die bei laufender Coextrusion eingestellt werden können. Damit können Hersteller von Folien und Platten Stillstandszeiten und Materialverschwendung verringern, während fixe Einsätze hergestellt werden, und beim endgültigen Dickenprofil der einzelnen Schichten über die gesamte Düsenbreite größere Präzision erzielen.
Ein Feedblock stellt Polymerschmelzen aus zwei oder mehr Extrudern zu Schichten in einer Sandwichstruktur zusammen, die später innerhalb einer Flachdüse auf die endgültige Produktbreite gebracht wird. Bei Feedblocks wie z. B. dem Ultraflow I von Nordson Extrusion Dies Industries sorgt ein speziell hergestellter Fließeinsatz für ein Soll-Dickenprofil jeder Schicht über die gesamte Produktbreite, und jeder Auftragswechsel mit wesentlich anderen Schichtdickenverhältnissen oder Polymerschmelzeeigenschaften macht es nötig, andere Einsätze zu konstruieren und herzustellen. Mit den innovativen Tuningeinsätzen für Ultraflow-I-Feedblocks können Kunststoffverarbeiter die Produktion während der Einstellung weiterlaufen lassen, bis das Sollprofil erreicht ist und ein entsprechender permanenter Einsatz hergestellt werden kann.
„Die neuen Tuningeinsätze helfen Kunststoffverarbeitern, während des eine Woche oder länger dauernden Zeitraums für die Konstruktion und Herstellung permanenter Einsätze die Betriebszeiten zu maximieren und Abfälle zu minimieren“, sagte der technische Leiter Sam G. Iuliano. „Da die Tuningeinsätze im laufenden Betrieb feineingestellt werden können, ist es möglich, mehrere Wiederholungen durchzuführen, bei denen in sehr kurzer Zeit kleine zusätzliche Änderungen vorgenommen werden und die Geometrie mit großer Präzision verfeinert wird, bevor ein permanenter Einsatz hergestellt wird. Dieses Vorgehen macht es überflüssig, den permanenten Einsatz mehrfach nacharbeiten zu müssen, um das Soll-Schichtprofil zu erreichen.”
Ein Schmelzeeinsatz ist typischerweise rund 10 cm breit und aus gehärtetem Edelstahl hergestellt; er ist speziell darauf ausgelegt, ein Ausgleichsprofil für ein Polymer mit bestimmten Fließeigenschaften zu erzeugen. Der neue Tuningeinsatz von Nordson Extrusion Dies Industries steuert den Schmelzefluss mithilfe von zehn Segmenten, die die Schichtdicke jeweils durch Drehen an einer entsprechenden Schraube verringern oder vergrößern können. Nachdem das Sollprofil erreicht ist, repliziert ein von Nordson Extrusion Dies Industries bereitgestelltes Messwerkzeug die Schraubenpositionen, anhand derer ein präzise entsprechender permanenter Einsatz hergestellt werden kann.
In Ultraflow I-Feedblocks mit Festgeometrie kann eine Lagenwechselspule vorgesehen werden, die es ermöglicht, die Reihenfolge der Materialschichten zu ändern, ohne Fließkanäle blockieren oder den Feedblock demontieren zu müssen. Nordson Extrusion Dies Industries bietet auch den Ultraflow-V-Feedblock mit einstellbarer Geometrie an, der anstelle von Wechseleinsätzen eingebaute, einstellbare „Kombinationsebenen“ an der Stelle hat, wo die Schmelzeströme in den zentralen Schmelzekanal einmünden.
