Der Spritzgießmaschinenhersteller KraussMaffei Technologies GmbH, München, stellt auf der K 2016 eine neu gestaltete, kompakte ColorForm-Anlage vor. Bei dem einstufigen Prozess, der die Spritzgießtechnik und die Oberflächenbeschichtung mit Polyurea bzw. […]
Hochglänzend und freie Farbauswahl: Im ColorForm-Verfahren hergestellte Zierleisten für den Automobilinnenraum. (Foto: KraussMaffei)
Der Spritzgießmaschinenhersteller KraussMaffei Technologies GmbH, München, stellt auf der K 2016 eine neu gestaltete, kompakte ColorForm-Anlage vor. Bei dem einstufigen Prozess, der die Spritzgießtechnik und die Oberflächenbeschichtung mit Polyurea bzw. Polyurethan kombiniert, sind künftig Lackfarbwechsel in nur fünf Minuten sowie Mehrkavitätenanwendungen möglich.
Mit dem ColorForm-Verfahren hat KraussMaffei die Herstellung von Bauteilen mit Hochglanzfinish revolutioniert. Die Technologie vereint Spritzgieß- und Reaktionstechnik und erlaubt die vollautomatische Herstellung in einem einstufigen Produktionszyklus. Bislang wurden Anlagen individuell und projektbezogen konfiguriert. Nun präsentiert KraussMaffei mit der GXW 650-2000 ColorForm zur K 2016 eine neue, kompakte Maschine, in der alle Komponenten zur Verarbeitung des Lacksystems vollständig integriert sind. Gerade Erstanwendern wird so der Einstieg in das One-Shot-Verfahren erleichtert.
„Mit dem ColorForm-Verfahren werden klassische Lackierverfahren substituiert, inklusive der vor- und nachgelagerten Arbeitsschritte einer herkömmlichen Lackierung. Das spart Investitionskosten und Logistik, die Ausschussrate ist geringer, der Teileaustrag höher“, erklärt Dr. Hans Ulrich Golz, President des Segments Spritzgießtechnik der KraussMaffei Gruppe und Geschäftsführer von KraussMaffei. Beim ColorForm-Verfahren entsteht in einem Werkzeug zunächst ein thermoplastischer Grundkörper, der im Anschluss direkt in der Kavität von einem 2K-Lack aus Polyurea (PUA) oder Polyurethan (PUR) überflutet wird. Das Ergebnis: ein fertiges Bauteil in der gewünschten lackierten Farbgebung und hochwertigen Oberflächenqualität.
Die neue standardisierte Konfiguration erlaubt schnellere Projektanläufe und verringert den Engineering-Aufwand. Gegenüber bisherigen Anlagen ist die Fertigungszelle um etwa 20 Prozent kompakter, beansprucht somit weniger Aufstellfläche. Kürzere Medienleitungen tragen zudem zur Prozessstabilität bei. Die Bedienung von Spritzgießmaschine und Lackdosierung erfolgt über die MC6-Bedieneinheit der Spritzgießmaschine mit einer gemeinsamen Oberfläche, der Anwender muss nicht mehr zwischen unterschiedlichen Steuerungen hin und her wechseln. „Dadurch vereinfacht sich die Bedienung deutlich, auch mögliche Fehlerquellen werden so minimiert“, so Golz.
Schnelle Farbwechsel
Kompakt und damit noch wirtschaftlicher: Die neue Produktionseinheit ColorForm umfasst alle Komponenten zur Verarbeitung des Lacksystems in einer Anlage. (Foto: KraussMaffei)
Wesentliche Änderungen zeigen sich auch am Mischkopf für das Lacksystem. Er ist leichter und etwa 30 Prozent kleiner und damit kompakter als bisher, was die Montage am Werkzeug und das gesamte Handling erleichtert. Als 3K-Mischkopf ermöglicht er nun einen extrem schnellen Farbwechsel. Bislang wurde der Farbanteil des Lackes direkt der A-Komponente des Systems zugegeben, befand sich also im gesamten Tank und in den Schläuchen. Das Tauschen der Farbe war dadurch zeitaufwändig und unter Umständen materialvergeudend. Der neue Mischkopf dosiert die Farbe direkt beim Einspritzen zu. „Dadurch sind schnelle Farbwechsel im Bereich von fünf Minuten möglich. Das schont die Ressourcen und unterstützt die Produktionseffizienz“, ergänzt Nicolas Beyl, President des Segments Reaktionstechnik der KraussMaffei Gruppe. Diese Flexibilität ist vor allem für Anwendungen in der Automobilindustrie wichtig, weil Endnutzer hier immer mehr Möglichkeiten zur Individualisierung ihres Fahrzeugs wünschen und Produktionsgrößen dadurch kleiner werden. Neben unifarbenen und transparenten Systemen stellen verschiedene Lackhersteller seit Kurzem auch verschiedene Metalleffektlacke zur Verfügung, womit sich moderne und sportliche Oberflächendesigns verwirklichen lassen. Der Einsatz von Mehrkavitäten-Werkzeugen erhöht das Produktionsvolumen, der Return on Investment wird schneller erreicht.
Die Oberflächenbeschichtung mit PUA- oder PUR-Lacken stellt eine effiziente und umweltfreundliche Alternative zur konventionellen Lackierung dar. Sie ist frei von Lösemitteln, Weichmachern, Schwermetallen und verursacht keine Emissionen. Außerdem spart der integrierte Prozess bis zu 30 Prozent der Kosten gegenüber konventioneller Lackierverfahren. Auch bezüglich der Oberflächenqualität bietet sie Vorteile. Die Härte von PUA- oder auch PUR-Systemen lässt sich nach Bedarf einstellen und kann beispielsweise wesentlich kratzfester als derzeit verfügbare im 2K-Thermoplastspritzguss hergestellte Serienbeschichtungen auf PMMA-Basis sein. „Davon profitiert vor allem die Automobilindustrie. Aufgrund der hohen Kratzfestigkeit bei gleichzeitig hoher Designfreiheit und exzellenter Oberflächenqualität ist das ColorForm-Verfahren prädestiniert für Sichtbauteile im Exterieur, zum Beispiel Säulenblenden, als auch im Interieur, zum Beispiel Zierleisten oder andere Dekorelemente in der Mittelkonsole oder der Instrumententafel“, so Beyl. Aber auch Selbstheilungseffekte sind möglich. Das Interesse an ColorForm ist deshalb auch aus dem Consumer-Bereich sehr hoch.
„Mit der neuen kompakten ColorForm-Produktionseinheit bieten wir unseren Kunden eine wirtschaftliche, serientaugliche Lösung, ihre Produktivität nachhaltig zu steigern“, fasst Beyl zusammen. Partner bei der Entwicklung waren der koreanische Werkzeugmacher Woosung, Panadur (PUA-Lacksystem) sowie Trinseo (PC/ABS-Trägermaterial).
