Die Krauss Maffei Technologies GmbH, München, stellt auf der Fakuma vollelektrische, hydraulische und hybride Spritzgießlösungen auf Basis der Standardmaschinen der AX- und CX- Baureihen in den Mittelpunkt. Die Produktionslösungen demonstrieren […]
Die CX-Hybrid-Baureihe kombiniert die Vorteile einer platzsparenden hydraulischen Schließeinheit (Zweiplatten-Technik) mit denen der elektrisch angetriebenen Spritzeinheit. (Foto: Krauss Maffei)
Die Krauss Maffei Technologies GmbH, München, stellt auf der Fakuma vollelektrische, hydraulische und hybride Spritzgießlösungen auf Basis der Standardmaschinen der AX- und CX- Baureihen in den Mittelpunkt. Die Produktionslösungen demonstrieren hohe Produktivität und innovative Detaillösungen mit Hinblick auf Energieeffizienz, Automatisierung, platzsparende Bauweise sowie Null-Fehler-Produktion. Ergänzt wird der Messeauftritt seitens der Krauss Maffei Reaktionstechnik durch die neue kleinste Baugröße der Universal-Misch- und Dosieranlage EcoStar 8/8.
Vollelektrische mit hoher Energieeffizienz
Vollelektrische Spritzgießmaschinen der AX-Baureihe von Krauss Maffei zeichnen sich durch eine ressourceneffiziente Fertigung bei hoher Wiederholgenauigkeit aus. In Energieeffizienztests punkten sie mit der Klasse 9+. „Gegenüber vergleichbaren hydraulischen Spritzgießmaschinen reduziert sich der Energieverbrauch um 50 Prozent und mehr”, erklärt Jochen Mitzler, Leiter des strategischen Produkt- und Technologiemanagements bei Krauss Maffei. Auf der Fakuma demonstriert die kleinste vollelektrische Produktionszelle, eine AX 50-180, bei der Herstellung eines Seifenstäbchenbehälters aus Polystyrol, Spritzgießen mit hoher Präzision und Energieeffizienz. Der optimierte 5-Punkt-Kniehebel, effiziente Servomotoren und eine leichtgängige Mechanik gewährleisten hierbei einen hohen Wirkungsgrad der Maschine. Eine in die Maschinensteuerung MC6 integrierte Durchflussüberwachung für das Kühl-/Temperierwasser trägt zur Null-Fehler-Produktion bei und dokumentiert die Prozesswerte der Werkzeugtemperierung. Die AX-Baureihe bietet damit gute Voraussetzungen für eine effiziente und präzise Fertigung und erlaubt dem Verarbeiter flexibel, sicher und vor allem bei geringeren Stückkosten zu produzieren.
Ein weiterer Schritt, Stückkosten zu reduzieren ist der Einsatz der Cellform-Technologie, bei der durch physikalisches Schäumen das Bauteilgewicht reduziert und zeitgleich die Dimensionsstabilität erhöht wird. Besucher können sich auf dem Stand bei GWK (Halle B1, Stand 1205) davon überzeugen, wie eine Krauss Maffei AX 130-750 Cellform mit integriertem Linearroboter LRX 50 geschäumte Bauteile mit Hochglanzoberflächen produziert. „Dies ist durch den Einsatz einer dynamischen Werkzeugtemperierung möglich. Bei Mucell-gerechtem Design lassen sich bis zu 35 Prozent Materialeinsparung realisieren”, so Mitzler. Ausgestattet ist die auf der Fakmua gezeigte AX mit dem neuen Mucell-System. Es ist einfach zu bedienen, da alle Parameter in der MC6 Steuerung integriert sind, und ist dank einer neuen Dosiereinheit kompakt.
CX 80 Hybrid untermauert Funktionsintegration
Funktionsintegration ist das Schlagwort der vom VDMA initiierten Blue-Competence-Kampagne zur Fakuma 2014, an der sich auch Krauss Maffei beteiligt. So zeigt auf dem Krauss-Maffei-Stand eine CX 80 Hybrid, wie sich Leiterbahnen mit Tastfunktionen in ein thermoplastisches Bauteil direkt integrieren lassen. Zum Einsatz für das 2-K-Bauteil kommt das IMKS-Verfahren (intergriertes Kunststoff-Metall-Spritzgießen). Das hierfür vom Werkzeugpartner Krallmann angepasste Metallaggregat lässt sich gut in den großzügigen Werkzeugraum der CX positionieren. Die Bauteilentnahme mit Längsaustrag und Ablegen erfolgt über den kleinsten Krauss-Maffei-Linearroboter, den LRX 50, innerhalb der Standardschutzeinhausung. „Die Standardschutzeinhausung der Maschine dient als Roboterschutzzaun, dadurch werden rund 100 Prozent der Stellfläche gegenüber konventioneller Automation gespart”, so Mitzler.
Grundprinzip der CX-Hybrid-Baureihe ist eine Kombination der Vorteile der platzsparenden hydraulischen Schließeinheit (Zweiplatten-Technik) mit denen der elektrisch angetriebenen Spritzeinheit. Diese weist eine hohe Präzision beim Einspritzen auf und ist in der Lage, parallel zur Werkzeugbewegung zu plastifizieren. Der neue Bluepower Drive in Verbindung mit dem Hybrid-Spritzaggregrat reduziert den Energieverbrauch trotz hoher Leistungsdichte.
Mehr Flexibilität durch mobile Automationszelle
Mit der mobilen Automationszelle wird der Einsatz des Handling-Roboters genau dort möglich, wo er gerade gebraucht wird. (Foto: Krauss Maffei)
Mit an die Maschine angepassten Robotertypen wird auf der Fakuma aus der neuen CX 160 Multinject eine Produktionszelle mit kompakten Abmaßen und flexibler Bedienung. Gerade bei Mehrkomponentenmaschinen mit V-Aggregaten wird die standardisierte Automationszelle an die Bediengegenseite der Maschine angedockt. Die mobile Roboterzelle bietet eine hohe Flexibilität in der Produktion und lässt sich ohne großen Aufwand von einer Maschine zur anderen bewegen und dort anschließen. Herzstück ist ein Kleinroboter der Kuka-Agilus-Baureihe mit einer Traglast von 6 kg und einer Reichweite von 900 mm. Merkmal dieses Industrieroboters ist eine hohe Arbeitsgeschwindigkeit bei gleichzeitig hoher Präzision. Von Vorteil ist die Einbindung der Roboterzelle in die Maschinensteuerung. Wie beim fest installierten Pendant lässt sich über das Handheld der Robotersteuerung auch die Spritzgießmaschine bedienen. Umgekehrt kann der Bediener über die MC6-Steuerung der Maschine die Automationszelle steuern. Auf der Fakuma produziert eine CXV 160 Mehrkomponenten-Bauteile aus einem harten Polycarbonat und einem weichen Kunststoff für die Automobilindustrie.
Adaptive Prozessführung unterstützt Null-Fehler-Produktion
Selbst bei hochpräzisen Spritzgießmaschinen treten im Fertigungsprozess Schwankungen auf, die durch eine Vielzahl von äußeren Einflüssen, zum Beispiel Chargenschwankungen, ausgelöst werden. Das hat häufig zur Folge, dass der zunächst stabil eingestellte Prozess die vorgegebenen Qualitätstoleranzen verlässt und es zwangsläufig zur Produktion von Ausschussteilen kommt. Durch einen neuartigen Ansatz einer adaptiven Prozessführung (APC) hat Krauss Maffei nun eine Maschinenfunktion entwickelt, mit der noch im Einspritzvorgang automatisch auf Schwankungen reagiert wird. „Revolutionär ist, dass bei APC die Bauteilqualität die ausschlaggebende Regelgröße ist. Mit der APC-Funktion kann online korrigierend in jedem Zyklus eingegriffen werden. Dies eröffnet bisher ungeahnte Möglichkeiten für das Spritzgießen”, so Dr. Reinhard Schiffers, Leiter Maschinentechnologie bei Krauss Maffei. Die adaptive Prozessführung passt den Umschaltpunkt und das Nachdruckprofil in jedem Zyklus automatisch an und sorgt somit dafür, dass deutlich weniger Schwankungen des Formteils auftreten. Im Ergebnis erhöht die Funktion die Bauteilqualität. Weitere Vorteile: Der Prozess wird deutlich robuster gegenüber den störenden Effekten, es sind weniger Benutzereingriffe notwendig und es kann schneller angefahren werden. „Mit der adaptiven Prozessführung wird die Null-Fehler-Produktion möglich – auch schwierige Rohstoffe, wie Rezyklate oder Mischungen lassen sich so durchgehend zu qualitativ hochwertigen Bauteilen verarbeiten”, so Schiffers. Angeboten wird die APC-Funktion, die live auf der Fakuma präsentiert wird, für alle Krauss-Maffei-Maschinen, vollelektrisch, hydraulisch und hybrid.
Kleinste PUR-Universalmaschine
Polyurethan-Dosiermaschinen der Ecostar-Baureihe zeichnen sich durch hohe Qualität bei geringen Investitionskosten aus. (Foto: Krauss Maffei)
Im Mittelpunkt der Reaktionstechnik von Krauss Maffei auf der Fakuma steht eine neue kleinste Baugröße der Polyurethan-Misch-und Dosiermaschine Ecostar. „Die Ecostar 8/8 verfügt über eine Pumpenleistung von 8 l/min und bietet sich idealerweise für Erstanwendungen, einfache Fertigungskonzepte und Kleinserien bei niedrigen Austragsmengen an”, erklärt Steffen Bauer, Leiter Vertrieb Deutschland. PUR-Dosiermaschinen der Ecostar-Baureihe von Krauss Maffei zeichnen sich durch hohe Qualität bei geringen Investitionskosten aus. Das günstige Preis-Leistungs-Verhältnis basiert auf einer konsequenten Standardisierung und einer reduzierten Variantenanzahl. Die Baureihe ist darüber hinaus mit hochwertigen Komponenten ausgestattet, so dass eine sichere Prozessführung und eine hohe Bauteilqualität gewährleistet sind. Wie alle Typen dieser Baureihe verfügt die neue Ecostar 8/8 über die gleiche Ausstattung wie zum Beispiel doppelwandige Materialbehälter, Füllstandsüberwachung, Durchflussmessung und eine Siemens S7 Steuerung.
