Krauss Maffei Berstorff, Hannover, bietet speziell für die Verarbeitung von Wood Plastic Composites (WPC) verbesserte Komponenten des Zweischneckenextruders (ZE-Extruder) an, um für jede Aufgabe die optimale Verfahrenseinheit auszulegen. Das Ergebnis […]
Ein Vakuumentgasungselement mit einer Länge von 6D garantiert die sichere Entfernung von Feuchtigkeit und flüchtigen Bestandteilen bei der WPC-Verarbeitung. (Foto: Krauss Maffei Berstorff)
Krauss Maffei Berstorff, Hannover, bietet speziell für die Verarbeitung von Wood Plastic Composites (WPC) verbesserte Komponenten des Zweischneckenextruders (ZE-Extruder) an, um für jede Aufgabe die optimale Verfahrenseinheit auszulegen. Das Ergebnis dieser Optimierungen sind um rund 10 % niedrigere Schmelzetemperaturen und höhere Ausstoßleistungen.
Weltweite WPC-Produktion steigt stetig
„Mit Wachstumsraten von jährlich bis zu 25 Prozent haben Produkte aus WPC mit ihrem günstigen Eigenschaftsprofil, ihrem interessanten Preis sowie ihrer Umweltverträglichkeit auch in Europa im In- und Outdoor-Bereich längst Einzug gehalten. Besonders Terrassendielen sind sehr gefragt“, berichtet Kai Schwedthelm, bei Krauss Maffei Berstorff zuständig für die verfahrenstechnische Entwicklung im Bereich Compoundierung und Verarbeitung von Biokunststoffen. „Für die Verarbeitung der scher- und temperatursensiblen Composites haben sich die gleichlaufenden Zweischneckenextruder bestens etabliert, da sie sich durch ihr Baukastensystem für Schnecke und Zylinder optimal an jede Verfahrensaufgabe anpassen lassen“, so Schwedthelm weiter.
Technische Details für die Verfahrensoptimierung
Wood Plastic Composites bestehen beispielsweise aus Polypropylen und Holzfasern mit einem Volumenanteil von 50 bis 90 %. (Foto: Krauss Maffei Berstorff)
Den Verfahrenstechnikern ist es jetzt gelungen, entlang der Verfahrenseinheit weitere Optimierungen vorzunehmen, die maßgeschneidert für die Besonderheiten bei der WPC-Verarbeitung sind. „Hervorzuheben ist die neuartige Kombination aus Knet- und Multi-Process-Elementen in der Plastifizierzone, wodurch die Schmelzetemperatur im Vergleich zu Standardschnecken bei gleichbleibendem Aufschmelzgrad um rund 10 Prozent verringert wird“, erläutert Schwedthelm. Auch in der Zone der Fasereindosierung sorgt eine angepasste Schneckenkonfiguration für bessere Ergebnisse. Gleiches gilt für die Mischzone, in der Multi-Process-Elemente ebenfalls für eine Temperatursenkung um 10 % sorgen, was eine hohe Materialqualität garantiert.
Pluspunkte für die WPC-Verarbeitung bringen außerdem die für ZE-Extruder typischen 6D langen Zylinderelemente: Kombinationselemente erlauben die Eindosierung der Holzanteile und die Entlüftung der mit in den Prozess einbrachten Luft in einem verfahrenstechnisch sinnvollen Abstand. Eine 6D lange Entgasungsöffnung garantiert die prozesssichere Entgasung von bis zu 12 % Feuchtigkeit in den Naturfasern bei niedrigen Gasgeschwindigkeiten. Alternativ eingesetzte Produktniederhaltewerke sind damit überflüssig. Schließlich sorgt die Seitenfüttereinrichtung ZSFE mit spezieller Ultra Feed-Vakuum-Technologie für eine Erhöhung der Schüttdichte der leichten Füllstoffe und damit für eine Durchsatzsteigerung. „Im Vergleich zu herkömmlichen Anlagen ist ein um das 2,5-fache höherer Gesamtdurchsatz erreichbar“, so Schwedthelm.
