Produktions- und Effizienzsteigerung – an diesen beiden Zielmarken haben sich die Thermoform-Spezialisten von Kiefel, Freilassing, bei der Weiterentwicklung der bewährten Becherformanlagen zur KTR 5.2 Speed hin orientiert. Mit einem integrierten […]
Optimierungen entlang der gesamten Becherformanlage KTR 5.2 Speed sorgen für erhebliche Leistungssteigerungen und Prozessverbesserungen bei der Herstellung von Bechern und Kaffeekapseln. (Foto: Kiefel)
Produktions- und Effizienzsteigerung – an diesen beiden Zielmarken haben sich die Thermoform-Spezialisten von Kiefel, Freilassing, bei der Weiterentwicklung der bewährten Becherformanlagen zur KTR 5.2 Speed hin orientiert. Mit einem integrierten Ansatz ist es dem Unternehmen gelungen, die selbst gesteckten Ziele zu erreichen. Christian Stockinger, Konstruktionsleiter Kiefel Packaging, macht klar: „Die neue Generation KTR 5.2 Speed punktet mit höherem Output, geringerem Energiebedarf, glänzt mit robustem Maschinendesign und intuitiver Nutzerführung. Trotzt der deutlichen Performancesteigerung ist es uns gelungen, die nötige Aufstellfläche nicht zu vergrößern.“ Die Anlage zeigt das Unternehmen live auf der K.
Optimierungen entlang der gesamten Becherformanlage KTR 5.2 Speed sorgen für erhebliche Leistungssteigerungen und Prozessverbesserungen: Angefangen beim Folientransport über die Heizung, Formstation, Formluftzufuhr, Werkzeugkühlung, Werkzeug und Werkzeugwechsel bis hin zum neuen Stapelsystem mit anschließender automatisierten Kartonverpackung.
Upgrade Formstation
Ein Planetengetriebe mit wassergekühltem Servomotor verbessert die Steifigkeit im Antriebsstrang und reduziert Schwingungen im gesamten System. Die neue Motor-Getriebe-Kombination führt darüber hinaus zu Zykluszeiten von bis zu 50 Takten pro Minute und erhöht die Stanzkraft auf 400 kN. Die neue spielfreie Jochverstellung oben rundet die neue robuste Formstation ab. Die Vergrößerung der nutzbaren Formfläche führt zur Steigerung der Kavitätenzahl im Werkzeug; optimierter und schneller Werkzeugwechsel reduziert Stillstandzeiten.
Strömungsoptimierte Formluft-Leitungen füllen die Kavitäten konstant und reduzieren die Befüllzeit um 25 Prozent, die Entlüftungszeit um 30 Prozent.
Effizienz im Fokus
Sieben vollständige Heizschritte sorgen für eine exakte Wärmeverteilung. Die Nenn-Heizleistung konnte bei gleichem Wärmeeintrag um rund 15 Prozent gesenkt werden. Wie das gelungen ist, erläutert Stockinger: „Um die Heizleistung zu optimieren, haben wir den Abstand der Heizelemente zur Folie verringert, die Heizelemente noch besser isoliert und die Temperatur- und Prozessreglung verbessert.“
Die neue Werkzeugkühlung funktioniert vollautomatisch und sensorgeregelt – und senkt so die Energieverluste. Positiv wirkt sich diese Neuerung auch auf die Werkzeugstandzeiten und die Produktqualität aus. Die KTR 5.2 Speed arbeitet mit zwei getrennten Kühlkreisläufen für das Ober- und Unterwerkzeug und einer erweiterten Sensorik für die optimale Regelung. Zwei Hochdruckpumpen und Mischventile versorgen die beiden Kreisläufe mit Kühlwasser, die integrierte Temperaturkontrolle garantiert idealen Werkzeugschutz. Auch die Startautomatik ist sensorgeregelt, so dass ein Überschwingen des Unterwerkzeugs ausgeschlossen ist.
Innovativer Folientransport
Die neue, schonende Folienführung vermeidet Kratzer, Partikel auf der Folie und den Verlust von Kontaktwärme. Das Einfädeln der Folie ist dank hervorragender Ergonomie und der neuen Geometrie am Einlauftisch stark verbessert. Die Startautomatik verhindert die Spreizung der kalten Folie. Eine optimale Folienspreizung sichern die Linearführungen, Zugentlastung durch trennbare Bewegungen, manuelle Höhenverstellung und die Positionskontrolle über den Initiator. Vor der Formstation verstärkt sich die Spreizung. Das System arbeitet robust auch bei Folienschrumpfung. Neue Schmierstellen für Laschen und Ketten sowie die durchgehende Schmierführung der Ketten verhindern den Kontakt von Schmierstoff mit der Folie. So gewährleistet das neue Folientransportsystem Lebensmittelsicherheit bei gleichzeitig optimierter Folienorientierung und Produktqualität.
Neue Stapelung mit einheitlichem Design
Der Speedstacker ist dazu ausgelegt, verschiedenste Kunststoffartikel zu stapeln. Er überzeugt mit einer bemerkenswerten größeren maximalen Artikelhöhe gegenüber dem Vorläufermodell. Außerdem erzielt das Gerät eine deutliche Taktzahlsteigerung. Im Fokus steht der Anwenderkomfort: Bedienung und Wartung des Speedstackers sind einfach, Formatwechsel lassen sich schnell, sicher und ergonomisch günstig handhaben. Besonders hervorzuheben ist die Kompatibilität mit bereits bestehenden Formatteilen. Die Steuerung der gesamten Anlage KTR 5.2 einschließlich Speedstacker mit nur einem Bedienpult, erleichtert die Bedienung zusätzlich. So werden Artikel einfach, schnell und flexibel gestapelt.
Neue intuitive Benutzeroberfläche KMI 2.0
Einfach und intuitive, das ist die Devise der Interaktion zwischen Mensch und KTR 5.2. Piktogramme und Grafiken unterstützen bei der Eingabe von Maschinenparametern, bei der Fehlerdiagnose und Behebung Der gesamte Formprozess ist auf einen Blick auf dem Display sichtbar, wichtige Funktionen nur einen Klick voneinander entfernt. So ist der komplette Prozess auch für Nicht-Experten leicht verständlich.
Den Weg zur neuen Leichtigkeit hat Kiefel gemeinsam mit zahlreichen Partnern beschritten. So wurden die Bedürfnisse der Kunden erhoben und diese mit Universitäten, internen und externen Experten evaluiert und zu einem neuen HMI-System weiterentwickelt. Neben den eher technisch orientierten Aspekten wie beispielsweise kurzer Einarbeitungszeit, schneller Rezeptoptimierung und rascher Fehlerbehebung, spielte bei der Neuentwicklung auch die „User Expierence“ eine Rolle. Denn gerade im Zeitalter von Industrie 4.0 sollte die Freude am Umgang mit hochtechnisierten Maschinen nicht zu kurz kommen.
Mit dem Ergebnis der Neuentwicklung ist Stockinger rundum zufrieden: „Wir haben nicht nur hier und da eine Kleinigkeit verbessert, sondern können unseren Kunden eine echte Innovation bieten. In der Praxis heißt das für die Kunden, mehr Output bei weniger Ressourcenverbrauch.
