Plattenformmaschinen der Baureihe UA stehen im Fokus des Messeauftritts der Illig Maschinenbau GmbH & Co. KG, Heilbronn, auf der Fakuma. Auf dem Messestand präsentiert wird die jetzt neu überarbeitete, ab […]
Plattenformmaschinen der Baureihe UA stehen im Fokus des Messeauftritts der Illig Maschinenbau GmbH & Co. KG, Heilbronn, auf der Fakuma. Auf dem Messestand präsentiert wird die jetzt neu überarbeitete, ab Herbst wieder serienmäßig verfügbare UA 100Ed. Die von Hand zu beschickende Universalmaschine mit einer Formfläche von 960 mm x 560 mm gilt als leistungsfähige Einsteigermaschine. Weiteres zentrales Messethema ist ein von Illig für UA-g-Maschinen entwickeltes Technologiemodul: die zentrale Zuführung der zur Formteilkühlung eingesetzten Kühlluft. Vorteilhaft wirkt sich diese neue Technik mit definiert angesaugter Kühlluft nicht zuletzt auf die Absicherung einer konstant hohen Formteilqualität aus, weitgehend unbeeinflusst von klimatischen Einflüssen.
Leistungsfähige Einsteigermaschine
Einsteigermaschine mit leistungsfähiger Technologie: die ins Lieferprogramm erneut aufgenommene Illig UA 100Ed. (Foto: Illig)
Auf vielfache Nachfrage hat Illig die Vorgängergeneration der heutigen Plattenmaschine UA 100g, die über zwei Jahrzehnte lang bis 2002 gebaute UA 100Ed, wieder als weitere Maschine ins Maschinenprogramm aufgenommen. Die durchgängig servomotorisch angetriebene prozessgeregelte und mit einer Formfläche von 960 mm x 660 mm ausgestattete Plattenmaschine UA 100g erfüllt alle heutigen Anforderungen hinsichtlich Flexibilität, Taktzahlleistung und Produktqualität. Dennoch äußerten speziell Lohnverarbeiter, Aus- und Weiterbildungseinrichtungen, beschützende Werkstätten, aber auch Materialhersteller und Werkzeugbauer den Wunsch nach der in großer Stückzahl noch im Einsatz befindlichen einfach zu bedienenden, aber leistungsfähigen Standardmaschine. Mit der Neuauflage der UA 100Ed haben sie den Vorteil, ihre vielen, für diese Maschine konzipierten und gebauten Werkzeuge alle weiterhin ohne Änderung verwenden zu können.
Verfügbar ist die aufgrund der mittlerweile geänderten Produktionsbedingungen und heutigen Sicherheitstechnik überarbeitete Maschine ausschließlich als Grundmaschine ohne Ausbaustufen-Varianten. Als Erweiterung stehen zwei Ausstattungsoptionen zur Verfügung: ein zusätzlicher Obertisch und die sogenannte Losteil-Steuerung, die für das Entformen von Formteilen mit stärkeren Hinterschneidungen erforderlich ist. Weitere, in der heutigen UA 100Ed umgesetzte Neuerungen beinhalten u.a. eine leistungsfähige Vakuumpumpe, verstärkte Kühlgebläse mit vier verstellbaren Luftaustrittstutzen, je zwei auf Bedien- und Gegenbedienseite, sowie keramische Infrarotstrahler zum Aufheizen des Halbzeugs auf Umformtemperatur. Statt der ehemals eingesetzten weißen FSR-Strahler kommen jetzt HTSs-Strahler mit einer schwarzen Spezialglasur zum Einsatz, die einen um bis zu 30 % geringeren Energieverbrauch erzielen können.
Neu ist auch die SPS-Steuerung mit einem hochauflösenden TFT-Bildschirm und der für heutige Illig-Maschinen neuen, aufgabenorientierten Bedienoberfläche. Für die manuelle Bedienung der Maschine steht eine kompakte Bildschirmseite für alle Handfunktionen einschließlich Statusanzeige zur Verfügung. Auf der „Auto“-Bedienseite sind die wichtigsten Einstelldaten zusammengefasst, so dass ein Maschinenbediener während der Produktion keine weiteren Bildschirmseiten öffnen muss – für den Maschineneinsteller stehen weitere Seiten zur Verfügung.
Zentrale Kühlluftzufuhr für hohe Qualität und Produktivität
Das neue UA-Kühlkonzept: Ein zentrales, an der Formstation oben angeordnetes Gebläse saugt über das Zuführungsrohr die gefilterte Kühlluft direkt vom Hallenboden neben der Maschine an (r.). Die hier dargestellte Ausbaustufe (l.) beinhaltet auch eine Absaughaube, um Ausdünstungen aus dem aufgeheizten Kunststoff gezielt abzuführen. (Foto: Illig)
Bei der zentralen Kühlluft-Zuführung wird die zur Formteilkühlung benötigte Kühlluft nicht wie im bisherigen Standard aus der aufgeheizten Umgebungsluft im Oberbau der Maschine angesaugt, sondern aus definierten, kühleren Bereichen, etwa in Höhe des Maschinenbetts oder sogar von außerhalb der Produktionshalle. Bei wechselnden klimatischen Bedingungen in der Produktion führte die bisherige Praxis insbesondere in heißen Sommermonaten immer wieder zu Problemen bei der Prozessführung, der Produktivität und der Produktqualität.
Messungen haben gezeigt, dass die im Oberbau der Maschinen angesaugte Kühlluft stets ca. 20 °C wärmer ist als die in Kopfhöhe herrschende Raumtemperatur: In Wintermonaten mit Hallentemperaturen in Kopfhöhe um die 20 °C ist die angesaugte Kühlluft ca. 40 °C warm – und in Sommermonaten mit 40 °C in Kopfhöhe hat sie rd. 60 °C. Bei besonders ungünstigen Bedingungen, beispielsweise in sehr niedrigen Produktionshallen, wurden an heißen Sommertagen sogar Kühllufttemperaturen von 65 °C bis 70 °C gemessen. Die Folge hiervon war, dass im Sommer die Kühlzeiten zwangsläufig zum Teil erheblich verlängert werden mussten und die Formteile sich nicht selten durch ungleichmäßiges Abkühlen deutlich verzogen haben.
Das gesteuerte Ansaugen von Kühlluft mit annähernd gleichmäßig niedriger Temperatur mit der neuen Technik führt selbst bei höheren Temperaturen in der Produktionshalle zu kürzerer Kühlzeit, dadurch zu gesicherten Taktzeiten mit besserer Reproduzierbarkeit des Kühlprozesses. Kältere Kühlluft erlaubt meist auch eine Absenkung der Werkzeugtemperatur, was die Verkürzung der Kühlzeit und damit Verkürzung der Taktzeit zusätzlich unterstützt – und eine verkürzte Taktzeit führt gleichzeitig zur Reduzierung des Energieverbrauchs der Thermoformmaschine insgesamt.
Die neue zentrale Zuführung der Kühlluft gibt es auch mit einer Abdeckung oberhalb der Formstation mit integriertem Stutzen zum Anschluss einer Absaugeinrichtung. Auf diese Weise lassen sich die Ausdünstungen, die beim Aufheizen des Halbzeugs entstehen, kontrolliert abführen. Das trägt – zusätzlich zum stabilen Formprozess – zur Verbesserung des Raumklimas in der Produktionshalle bei.
