Auf dem K-Messestand von Illig produziert eine IC-RDKP 72 (Formfläche max. 756 mm x 535 mm) eine anspruchsvolle Klappverpackung aus Polypropylen (PP). Zum Einsatz kommt hierfür ein Sechsfach-Werkzeug, erreicht werden […]
Klappverpackung aus PP, im Sechsfach-Werkzeug auf einer Illig IC-RDKP 72 hergestellt (Foto: Illig)
Auf dem K-Messestand von Illig produziert eine IC-RDKP 72 (Formfläche max. 756 mm x 535 mm) eine anspruchsvolle Klappverpackung aus Polypropylen (PP). Zum Einsatz kommt hierfür ein Sechsfach-Werkzeug, erreicht werden damit über 30 Takte pro Minute. Aufgrund der teilkristallinen Materialstruktur stellt PP beim Thermoformen besonders hohe Anforderungen an die Prozessführung, ausbalanciert in allen Phasen vom Aufheizen der Folie bis zum Entformen der Ziehteile. Erfahrungsgemäß kann ein versierter Maschineneinrichter bei dieser Produktion etwa 24 Takte pro Minute realisieren, um reproduzierbar Formteile in gleichmäßiger Qualität zu erzielen. Ausgestattet mit „IC – Illig Intelligent Control Concept“, erreicht die gleiche Thermoformlinie jetzt – auch ohne die Fachkompetenz des Einrichters – eine um 25 % höhere Produktivität: Dies ergibt jede Stunde über 2.100 verkaufsfähige Schalen mehr.
Thermoformer der Bauart RDKP sind von der Rolle arbeitende Vakuum- und Druckluftmaschinen mit getrennter Form- und Stanzstation. Eingesetzt werden sie speziell für die Produktion von Schalen, Trays und Klappverpackungen aus thermoplastischem Folienmaterial, wie sie u. a. zum Schutz von Lebensmitteln beim Transport und bei der Präsentation im Supermarktregal benötigt werden. Die flexible Herstellung von mittleren und sogar kleinen Losgrößen mit häufigem Material-, Format- und Werkzeugwechsel gehört dabei zum Praxisalltag. Unter diesen Gesichtspunkten bringen bei den Thermoformern der Baureihen RDKP und RDK (mit kombinierter Form-Stanz-Station) insbesondere die Bausteine „dynamische Prozessoptimierung“, „beschleunigter Werkzeugwechsel“ und „Kompensation von Umwelteinflüssen“ aus dem IC-Modulsystem deutliche Vorteile.
Prozessoptimierung automatisch und dynamisch in Echtzeit
Von der Rolle arbeitender Thermoformautomat IC-RDKP 72, steuerungstechnisch ausgestattet mit dem neuen Bedienkonzept Illig IC: Auf der K wird die erzielbare Leistungsfähigkeit mit der Produktion einer anspruchsvollen Klappverpackung aus PP vorgeführt (Foto: Illig)
Den größten Einfluss auf die Produktivität der Formmaschine hat das IC-Modul dynamische Prozessoptimierung. Mit der hierbei zur Koordination der Maschinenabläufe genutzten Motion Control werden alle Bewegungsabläufe innerhalb der gesamten Produktionslinie harmonisch aufeinander abgestimmt. Dadurch lassen sich auch alle realisierbaren Parallelbewegungen optimieren und zur Zykluszeitverkürzung nutzen. Diesem bei den IC-Maschinen automatisch ablaufenden Optimierungsprozess verdankt auch die auf der K-Messe vorgeführte Herstellung der PP-Klappschalen auf der IC-RDKP 72 die um rd. 25 % höhere Produktivität, verglichen mit der manuellen Maschineneinstellung. Erprobungen der neuen IC-Maschinen bei Verpackungsherstellern im Praxisalltag haben gezeigt, dass sich mit amorphen Thermoplasten, die sich im Vergleich zu PP deutlich einfacher verarbeiten lassen, sogar Produktivitätssteigerungen um bis zu 40 % realisieren lassen.
Mit ihren harmonisch aufeinander abgestimmten Bewegungsabläufen ist eine IC-Maschine auch erheblich leiser als eine ebenfalls servomotorisch angetriebene Maschine ohne IC-Ausstattung. Harmonische Bewegungsabläufe verringern zudem den Verschleiß, nicht nur in der Formmaschine selbst, sondern auch in den Folgestationen. So erreicht die Stanze mit selbstzentrierendem Bandstahlschnitt bei der PP-Schalenproduktion mit der IC-RDKP 72 deutlich höhere Standzeiten. – Diese und weitere Vorteile bietet die dynamische Prozessoptimierung bei IC-Maschinen nach Eingabe der Material- und Formteilparameter automatisch, ohne dass hierfür eine vertiefte Fachkompetenz benötigt wird.
Werkzeug- und Materialwechsel werden sicherer
Mit dem IC-Modul beschleunigter Werkzeugwechsel wird nicht nur Zeit eingespart, der Werkzeugwechsel wird auch insgesamt sicherer. Hierzu erhält der Bediener auf dem Bildschirm gezielte Informationen zu allen für einen Werkzeugwechsel erforderlichen Handlungen entlang der gesamten Thermoformlinie. Vermieden werden so Fehler, die zu Produktionsstörungen oder gar zum Produktionsstillstand führen können. Diese Sicherheit nutzen die Verpackungshersteller, indem sie jetzt die Produktion von kleinen bis mittleren Losgrößen, wofür zwangsläufig ein häufiger Werkzeugwechsel erforderlich ist, auf die neuen IC-Thermoformer verlagern.
Bei vermehrtem Produktwechsel kommt noch ein weiteres IC-Modul vorteilhaft zum Tragen: die Kompensation von Umwelteinflüssen. So haben die meist im Materiallager bevorrateten Folienrollen häufig eine andere Temperatur als die Produktionsumgebung. Die in den IC-Maschinen integrierte Kompensationsregelung korrigiert durch kontinuierliche, automatische Anpassung der Temperatur der Heizstrahler bzw. der Heizzeit eine Temperaturdrift der Folienbahn und auch die Erwärmung des Maschinengestells mit fortschreitender Produktionszeit. Nur die konstante Folientemperatur stellt eine konstant hohe Produktqualität sicher. Dies ist bei kleinen Losgrößen umso wichtiger, denn Ausschuss schmälert hier besonders stark die Produktivität und damit den Ertrag.
Illig ist ein weltweit führender Anbieter von Hochleistungsanlagen und Werkzeugen zum Thermoformen von Kunststoffen und von Lösungen für die Verpackungsindustrie. Das Leistungsspektrum umfasst Entwicklung, Konstruktion, Fertigung, Montage und Inbetriebnahme komplexer Fertigungslinien und Einzelkomponenten. Mit eigenen Niederlassungen und Vertretungen in über 80 Ländern ist Illig auf allen Märkten rund um den Erdball vor Ort präsent. Seit über 65 Jahren unterstützt das inhabergeführte Unternehmen seine Kunden weltweit als verlässlicher Partner, anspruchsvolle und hochpräzise Formteile aus thermoplastischen Kunststoffen wirtschaftlich herzustellen – mit innovativer Technologie höchster Qualität und umfassendem globalen Service.
