Beeindruckend sieht es aus, das Hybridbauteil aus Kunststoff und Metall mit 57 Einlegeteilen, eingebettet in einem schwarzen Kunststoffgehäuse mit genormtem Gewinde. Die Eigenschaften des Bauteils, welches auch eine Explosionszulassung vorweist, […]
Das Hybridbauteil muss zwischen Gewindemaß am Bauteil und zerspantem Gewinde im Gehäuse 57 bar Druck standhalten (Foto: Huonker).
Beeindruckend sieht es aus, das Hybridbauteil aus Kunststoff und Metall mit 57 Einlegeteilen, eingebettet in einem schwarzen Kunststoffgehäuse mit genormtem Gewinde. Die Eigenschaften des Bauteils, welches auch eine Explosionszulassung vorweist, sind bemerkenswert. Bereits zum Projektstart begleitete der Spritzgießverarbeiter Huonker, Villingen-Schwenningen, die Produktentwicklung beim Kunden. Nun produziert er erste Serienteile – zunächst als Handeinleger mit teilautomatischen Prozessen, später automatisiert. „Durch den mehrstufigen Automatisierungsgrad können wir die Produktion flexibel auf steigende Kundenstückzahlen anpassen“, erklärt Projektleiter Dirk Wehrle.
Die Herausforderung des Bauteils: Alle 57 Einlegeteile, die aus drei unterschiedlichen Varianten bestehen und als Schüttgut zugeführt werden, müssen lagerichtig in einem Hub in das Spritzgießwerkzeug eingelegt werden. Hierzu bestücken drei Pick- and Place-Einheiten eine Schablone in der Automation mit einer Zykluszeit unter einer Sekunde pro Kontakt. Anschließend übergibt die vorbestückte Schablone alle 57 Kontakte lagerichtig an einen Roboter, welcher wiederum ein Linearhandling bestückt. Das Linearhandling wird mittels Sensorik und Positionselementen exakt zum Spritzgießwerkzeug ausgerichtet, bevor es die 57 Kontakte in einem Hub in das Werkzeug übergibt. Eine Kamera überwacht die lagerichtige Position der Einlegeteile.
Erstmals zu sehen auf der Fakuma ist der in Serie laufende Klemmenblock, ein Hybridbauteil mit 57 Einlegeteilen und Ex-Schutzzulassung (Foto: Huonker).
Auch die weiteren Anforderungen an das Bauteil sind gewaltig. Neben den elektrischen Schnittstellen auf beiden Seiten des Antriebs, die unter Ex-Prüfbedingungen funktionieren, muss das Hybridbauteil zwischen Gewindemaß am Bauteil und zerspantem Gewinde im Gehäuse 57 bar Druck standhalten. Nur so kann es für elektrische Drehantriebe im explosionsgeschützten Bereich eingesetzt werden. Das Erreichen der Normgewindemaße sowie die Korrektur der Gewindegeometrie erfolgte über eine CT-Vermessung des Bauteils.
Seit mehr als 20 Jahren ist die Huonker GmbH auf die Verbindung von Kunststoff und Metall spezialisiert und verfügt daher über ein großes Know-how und lange Erfahrung in der Hybridtechnologie. Diese Erfahrung kommt Huonker in herausfordernden Projekten wie diesem zugute. Heute zählt die Hybridtechnik neben der Produktion von komplexen Kunststoffteilen, Steckverbindern, Baugruppen und kunststoffgebundenen Magnete zur Kernkompetenz des Unternehmens.
