Optimal angepasste Infrarot-Systeme der Heraeus Noblelight GmbH, Kleinostheim, entgraten, verschweißen oder formen Kunststoffteile bei der Automobilfertigung so effizient, dass erheblich an Zeit und Energie gespart wird. Aktuell benötigt der Britische […]
Infrarot-Systeme sparen Energie und Zeit bei der Fertigung von Auto-Innenverkleidungen. (Foto: Heraeus Noblelight)
Optimal angepasste Infrarot-Systeme der Heraeus Noblelight GmbH, Kleinostheim, entgraten, verschweißen oder formen Kunststoffteile bei der Automobilfertigung so effizient, dass erheblich an Zeit und Energie gespart wird. Aktuell benötigt der Britische Zulieferer Faurecia mit den Infrarot-Strahlern ein Drittel weniger Zeit – das entspricht rund 20 Sekunden – beim Formen von Armaturenbrettern pro Stück. Auch der Automobilhersteller Bentley setzt auf IR-Technologie für Dachinnenverkleidungen.
Das Armaturenbrett eines Autos besteht aus Kunststoff, der mit Wärme in Form gebracht wird und danach eine Geräusch dämmende Beschichtung erhält. Die britische Firma Faurecia setzt dafür Carbon Infrarot-Strahler ein und kann seitdem erheblich an Energie und Zeit einsparen. Zuvor hatte sich die Erwärmung mit Metallbandstrahlern und Dampf als zu langsam für die gesteigerte Produktionsgeschwindigkeit erwiesen. Der Wärmeschritt limitierte immer mehr den Produktionsprozess. Carbon Strahler übertragen schnell große Mengen an Energie und so kann das Unternehmen auf den aufwändigen Wärmedampf zum Vorheizen nun verzichten. Die Formteile werden direkt in der Form aufgeheizt. Die Aufheizrate wurde dadurch um 16 % gesteigert und die Durchsatzzeiten von etwa 60 s um 20 s verringert. Da das Vorheizen entfällt, spart das Unternehmen jetzt rund 9 kW/h Energie und realisiert Energieeinsparungen von mehr als 35 %.
Dachinnenverkleidungen bestehen bei Bentley aus drei Komponenten: einem Trägergewebe, einem Kleber und einem Dekorteil mit Lederoberfläche. Idealerweise sollte die Verbindung der drei Komponenten während der ganzen Lebensdauer des Fahrzeugs zuverlässig halten. Als Bentley einen neuen Klebstoff einführte, der die Bindung der Komponenten verfünffachte, suchte man nach einer passenden Wärmequelle, denn der neue Klebstoff musste auf eine Aktivierungstemperatur von 65 °C erhitzt werden, damit die Durchlaufzeit beibehalten werden konnte. Die Systemlösung: Infrarot-Strahler. In einer neu konzipierten Anlage wird heute das Trägergewebe mit dem Klebstoff besprüht und die Lederverkleidung in einer Vakuumpresse genau fixiert. Ein Infrarot-System bringt den Kleber innerhalb von etwa drei Minuten auf die erforderlichen 65 °C. Zwei maßgeschneiderte Infrarot-Systeme helfen so, der Dachinnenverkleidung in den Bentley Continental 4- und 2-Tür-Modellen einen perfekten Sitz zu verleihen und ihre Lebensdauer zu verlängern.
