Nach dem Brand im Hennecke-Forschungszentrum Techcenter am Standort in Sankt Augustin im Sommer 2020 verhinderte ein schneller und beherzter Einsatz der lokalen Feuerwehren Schlimmeres. Glücklicherweise gab es zudem keinerlei Personenschäden […]
Nach dem Brand im Hennecke-Forschungszentrum Techcenter am Standort in Sankt Augustin im Sommer 2020 verhinderte ein schneller und beherzter Einsatz der lokalen Feuerwehren Schlimmeres. Glücklicherweise gab es zudem keinerlei Personenschäden oder Umweltbelastungen. Aufgrund der direkten Schäden am Gebäude und der indirekten Schäden an der Maschinen- und Anlagen-Technik war nach dem Brand jedoch nur ein Notbetrieb für ausgewählte Anwendungen möglich.
Das Techcenter steht mit einem umfangreichen Maschinenpark zur Verfügung. (Foto: Hennecke)
Die umfangreichen Instandsetzungsmaßnahmen fanden im Januar 2021 ihren Abschluss. Nun freut sich das Team aus Anwendungsspezialisten und Technikern, dass sämtliche Anwendungsbereiche im Techncenter wieder im vollen Umfang zur Verfügung stehen. Hennecke hat die Brandsanierung unter anderem auch genutzt, um die Kapazitäten für Kunden und Entwicklungspartner weiter auszubauen. Orientiert am Hennecke-Produktions-System (HPS), eine modernisierte Variante bereits bekannter Lean-Produktion-Systeme, wurde mittels modernem Shop-Floor-Management der verfügbare Platz optimiert. Das sorgt für eine bessere Ausnutzung und kürzere Wege innerhalb der rund 1.000 Quadratmeter großen Halle.
Auch bei einer Reihe von Kunden wurde die komplette Wiederaufnahme des Technikumsbetriebs bereits erwartet. Aktuell laufen bereits erste Produktentwicklungen und Abmusterungen. Insgesamt ist die kundenseitige Nachfrage trotz der Einschränkungen durch die Corona-Pandemie weiterhin groß. Die Testkapazitäten im Techcenter im ersten Jahresquartal waren bereits schnell weitgehend ausgebucht.
Im Technikum finden sich diverse Maschinentypen, die es Interessenten ermöglichen, eigene Bauteile ganz neu oder bereits bestehende weiterzuentwickeln. So können Prototypen für Vorserien hergestellt oder erste Versuche mit neuen Produkten gefahren oder aber bereits bestehende Produkte von anderen Fertigungsverfahren auf Polyurethan abgebildet und verbessert werden. Aktiv in den Entwicklungsprozess eingebunden sind darüber hinaus Ingenieure der Verfahrenstechnik, die bei Bedarf auch Dienstleistungen wie Simulationen oder Berechnungen beisteuern können.
Darüber hinaus werden im Techcenter aufgrund neuer Anwendungsgebiete und immer umfangreicherer Verfahren bestehende Maschinen kontinuierlich weiterentwickelt sowie neue Maschinen konstruiert, getestet und dann zur Serienreife gebracht. Das Maschinenportfolio besteht aktuell aus den folgenden Anlagen:
- 2-Komponenten-Microline 45/45 für Kleinstmengen-Sprühanwendungen mit MN-Mischköpfen oder Gießanwendungen mit Mischköpfen der MT-Baureihe
- 4-Komponenten-Hochdruckdosieranlage vom Typ Topline HK bzw. Topline HT mit 4-Komponenten-Mischkopf zur Verarbeitung von Sprühsystemen für PREG, LFT oder offene Sprühanwendungen. Dazu Sandwich-Aufgabetisch mit Sandwichgreifer, Glasfaserschneidwerk, 600-t-Presse, 2,5-m-Drehtisch und Roboter auf Verfahr-Achse
- 3-Komponenten-Streamline zur Herstellung von Bauteilen im HP-RTM-Verfahren
- 6-Komponenten-Hochdruckdosiermaschine mit 40-t-Formenträger und Roboter mit Mehrkomponentenmischkopf zur Herstellung von diversen Schäumen
- J-Flex zur kontinuierlichen Herstellung von Blockschäumen
- 3-Komponenten-Elastoline HP zur Verarbeitung von Elastomer-Rohstoffsystemen im Hochdruckverfahren
- 3-Komponenten-Elastoline F zur Verarbeitung von Elastomer-Rohstoffsystemen im Niederdruckverfahren
- 2-Komponenten-Topline HK 650/650 zur Verarbeitung von Hart-, Weich- und Integralschaumsystemen im Hochdruckverfahren
- 2-Komponenten-Highline 130/65 zur Verarbeitung von Hart-/Weich- und Integralschaumsystemen im Hochdruckverfahren
