Auf der internationalen Ausstellung für Verbundstoffe JEC Europe im März in Paris zeigt die Hennecke GmbH, Sankt Augustin, mit einem Leichtbaudach und einer Carbon-Sitzschale wie sich hochwertige Faserverbundbauteile in Großserie […]
Das Leichtbaudach für den Smart fortwo besteht aus einem Materialmix aus Polyurethan, Glasfaser und Papierwabe. (Foto: Hennecke)
Auf der internationalen Ausstellung für Verbundstoffe JEC Europe im März in Paris zeigt die Hennecke GmbH, Sankt Augustin, mit einem Leichtbaudach und einer Carbon-Sitzschale wie sich hochwertige Faserverbundbauteile in Großserie dank kurzer Zykluszeiten und durch einen angepassten Gesamtprozess wirtschaftlich herstellen lassen.
Das Know-how, das sich Hennecke mit rund 80 Anlagen weltweit zur Großserienfertigung von Ladeböden und Schiebehimmel in Papierwaben-Sandwich-Bauweise erarbeitet hat, bündelt sich im ersten Exterieur-Sandwich-Bauteil, das in Großserie hergestellt wird. Das von Fehrer Composite Components neu entwickelte Leichtbaudach für den neuen Smart fortwo besteht aus einem Materialmix aus Polyurethan, Glasfaser und Papierwabe und ist mit einer Thermoplast- Außenhaut versehen. Es ist bei gleicher Festigkeit rund 30 % leichter als das Seriendach des Vorgängermodells. Dabei werden die einzelnen Schichten nicht in einem aufwändigen und mehrstufigen Verfahren verklebt, sondern in einem einzigen Arbeitsschritt produziert. Dieses One-Shot-Verfahren erfreut sich wachsender Beliebtheit. Dabei werden Produkte möglichst endkonturnah und in Sachen Oberflächen-Finish formfallend gefertigt.
Ein weiteres Bauteil auf dem Hennecke-Stand ist die Sitzschale für den BMW i3. Das Carbonfaser-Bauteil steht für die Verbindung von Leichtbau und Nachhaltigkeit, denn es besteht zu einem großen Teil aus Carbonfaser-Recycling-Material, das bei der Herstellung der BMW i3-Karosserie anfällt. Es gibt in diesem Zusammenhang noch eine weitere Besonderheit: Es das ist erste Mal, dass in einem Serienfahrzeug Kohlefaser-Werkstoffe in Kombination mit einer PUR-Matrix eingesetzt werden. Die Herstellung dieses innovativen Composite-Bauteils wird erst durch das High-Pressure-RTM-Verfahren (HP-RTM) von Hennecke möglich.
Zu sehen gibt es auch Instrumententafel-Bauteile für die Hyundai Kia Automotive Group. Bei diesen Teilen stand nicht der Leichtbau im Vordergrund, sondern die besonders hohe haptische und fertigungstechnische Qualität. Die thermoplastischen Composites bestehen aus einem Thermoplast-Träger, einer Dekorfolie und einer Schaumschicht aus Polyurethan und werden in automatisierten Prozessschritten in nur einem kompakten Anlagenverbund gefertigt. Dieses Varysoft-Verfahren zeichnet sich im Vergleich zu anderen Soft-Touch-Produktionsverfahren durch eine noch höhere Weichheit aus.
