Mit der Überarbeitung seines Klassikers Impact hat der Maschinebauer das Entry-Level seiner Dosiermaschinen an aktuelle Anforderungen angepasst. Die Impact MK2 eignet sich als zuverlässige Einstiegstechnik für ein breites Spektrum von PUR-Anwendungen.
Hennecke, Sankt Augustin, erleichtert den Eintritt in die Premiumwelt der PUR-Dosiermaschinen und hat seine kompakte und effiziente Impact-Baureihe einer umfassenden Überarbeitung unterzogen. Die Maschine wurde zeitgemäß verbessert und gleichzeitig der Einstiegspreis gesenkt. Dafür wurde das Varianten-Portfolio gestrafft und standardisiert sowie die Produktion optimiert, um den Fokus auf die Kernkompetenzen zu legen. Dabei verzichtet der Maschinenbauer bei der Impact MK2 nicht auf seinen Qualitätsstandard.
Die neue Impact MK2 bietet zuverlässige und effiziente Technik für den Einstieg in die PUR-Verarbeitung. (Foto: Hennecke)
Umfassenden Revision für einen Klassiker
Die Impact ist seit über 20 Jahren ein Klassiker der Einstiegsklasse für PUR-Anwendungen und besonders in den Märkten Europa, Afrika und Lateinamerika vielfach im Einsatz. Im Rahmen der Next-Generation-Überarbeitung der Einzeldosiermaschinen hat Hennecke auch die Niederdruck-Dosiermaschine einer umfassenden Revision unterzogen. „Die erste Publikumspräsentation des Prototyps erfolgte im Juli auf der PU China und erhielt direkt zahlreiche positive Rückmeldungen“, berichtet Jens Winiarz, Senior Director Sales Metering & Composites bei Hennecke. Seit November 2024 können Interessenten die Impact MK2 bestellen.
Fokus auf zentrale Anwendungen
Das Hauptaugenmerk der Überarbeitung lag darauf, die Maschine günstiger anbieten zu können, ohne dabei Einschränkungen am Qualitätsstandard vorzunehmen. Basierend auf Kunden- und Anwenderfeedback sowie eigenen Untersuchungen hat Hennecke die wesentlichen Einsatzgebiete der bestehenden Impact analysiert, ausgewertet und neu definiert. „Damit haben wir den Fokus auf die für die Mehrheit relevanten Einsatzgebiete gelegt und konnten einige selten nachgefragte Varianten konsolidieren“, erklärt Winiarz. So ist die neue Impact MK2 in drei Baugrößen mit jeweils zwei Mischungsverhältnissen (1:1 und 2:1) erhältlich, die den Großteil der Kundenanforderungen abdecken. Durch die Standardisierung des Portfolios, die Optimierung der Produktion sowie die Überarbeitung der Lieferkettenstruktur ließen sich somit erhebliche Einsparungen bei den Produktionskosten erzielen.
Online individuell konfigurierbar
Darüber hinaus wird die Impact MK2 über neue Kanäle vertrieben. Einerseits über externe Distributoren und andererseits über den neuen Next-Gen-Store im Internet, in dem Interessenten online ihre Dosiermaschine einfach und mit wenigen Klicks individuell konfigurieren und anfragen können. Zudem wurde bei der Überarbeitung der Konstruktion auch auf eine Optimierung der Maschine für den Versand geachtet, sodass dieser zukünftig günstiger wird und sich sogar mehrere Impact MK2 in einem Standard-Container verschicken lassen.
Upgrades bei Steuerung und Ressourceneffizienz
Trotz weniger Optionen stellt die neue Maschine keine vereinfachte Version des Vorgängermodells dar. Im Rahmen des Updates auf die Next Generation hat die Dosiermaschine viele Neuerungen erhalten. An erster Stelle steht ein 7-Zoll-Simatic-HMI, das auf seiner leistungsstarken CPU die passende Umgebung für Henneckes Foamatic bietet. Die intuitive Steuerungsplattform, welche auch neben dem Eingabegerät auf den neuesten Simatic-Komponenten aufsetzt, verfügt über Vorteile im Bereich der Visualisierung und Datenanalyse. Foamatic bietet dem Bediener schnellen Zugriff für unterschiedlichste Anwendungen und hebt die Steuerung gegenüber der vorigen SPS auf ein neues Level. Das macht die Bedienung nicht nur bequemer, sondern – je nach Produktionsszenario – auch effizienter und sicherer.
Ebenso wie alle Maschinen der Next Generation verfügt nun auch die Impact MK2 über Henneckes Blue Intelligence. Darunter vereint Hennecke eine Reihe von Maßnahmen für mechanische, thermische und hydraulische Effizienz. Diese ermöglichen dem Anwender, wirtschaftlicher mit Energie und Rohstoffen umzugehen. Bei der Impact MK2 beinhaltet das auf Wunsch beispielsweise den Standby-Modus, der bei jeder Produktionspause oder bei längeren Unterbrechungen Energieressourcen einspart und gleichzeitig eine schnelle Wiederaufnahme der Produktion ermöglicht.
Bewährtes bleibt
Unverändert geblieben sind bewährten Eigenschaften der Impact-Baureihe. So etwa die robusten und zuverlässigen Niederdruck-Mischköpfe Ultimix. Diese sorgen nicht nur für eine homogene Durchmischung der reaktiven Komponenten, sondern ermöglichen als optionales Feature zukünftig auch das direkte Zudosieren von Farben in die Mischkammer. Dank ihrer keramischen Dichtungsanordnung sind die Ultimix-Mischköpfe bequem zu warten. Ebenfalls unverändert ist das Dosiersystem mit seinen präzisen und unabhängig geregelten Zahnraddosierpumpen, die von Asynchronmotoren angetrieben werden. Hier sorgen Frequenzumrichter dafür, dass die Pumpendrehzahl exakt geregelt wird. Weiterhin liegt der Fokus auf einfachem Handling sowie der Reduzierung der Wartungszeiten, deshalb verfügen die Maschinen beispielsweise über einen integrierten Reinigungszyklus.
