Kreislauflösungen für Flaschen und Kanister

Ein Leitgedanke bei der Umsetzung von Kreislaufsystemen in der Kunststofftechnik ist das möglichst lückenlose Product-Lifecycle-Management (PLM). Das gilt nicht zuletzt auch für Behälter, die im Extrusionsblasformen hergestellt werden. Das für seine Trichter- und Einzugsmühlen bekannte Unternehmen Getecha, Aschaffenburg, hat sein Angebot daher um Anlagen ergänzt, die mit dem automatisierten Verschließen und Verpacken blasgeformter Flaschen, Kanister und Tanks weitere Etappen im Lebenszyklus dieser Hohlkörper-Produkte abdecken. „Mit dieser Programmerweiterung setzen wir unseren Weg zum Komplettanbieter automatisierter Systemlösungen für die Kunststoffverarbeiter fort“, sagt Geschäftsführerin Christine Rosenberger. Konkret heißt das: Das Unternehmen stattet Anwender der Blasformtechnik nicht mehr allein mit Mühlen zum Zuführen und Zerkleinern kleiner und großer Kunststoffbehälter und Quetschbutzen aus, sondern nun auch mit halb- und vollautomatischen Anlagen zum Verschließen, Chargieren, Stapeln und Folienverschweißen der Fertigprodukte.

Von der Pipette bis zum Fass

Besonders gefragt bei Blasformern sind die Modelle der Serie RotoSchneider. Wo beispielsweise kleine Pipetten, Ausschussflaschen und Butzen mit Volumen von bis zu 250 ml fertigungsintegriert (inline) oder produktionsnah (offline) zu zerkleinern sind, kommen häufig die kompakten Beistellmühlen vom Typ GRS 180/ 300 zum Einsatz. Sie verfügen über offene Drei- oder Vier-Messerrotoren und nehmen das zu zerkleinernde Material gut auf. „Für Sauberraum-Anwendungen liefern wir diese Mühlen auch mit Schleusenzuführung“, betont Christine Rosenberger.

Sollen hingegen Kanister und Tanks mit Volumen von bis zu 30 l bearbeitet werden, so entscheiden sich viele Blasformtechniker für Trichtermühlen der Baureihen RS 2400, RS 30000 oder RS 38000. Sie ziehen trotz kleiner Rotordurchmesser selbst große Behälter zuverlässig ein. Für die zügige Aufnahme und schnelle Zerkleinerung voluminöser Teile werden sie werkseitig mit supertangentialen Mahlgehäusen und Segmentrotoren mit versetzten Messerreihen ausgestattet. Während dann eine RS 2404-B mit 3×2 Messern, einem Rotorschneidkreis von 240 mm und einem 5,5 kW-Antrieb einen Stundendurchsatz von bis zu 160 kg erzielt, zerkleinert eine RS 38060-B bis zu 600 kg Material stündlich. Sie arbeitet ebenfalls mit 3×2 Messern, hat aber einen Schneidkreis von 380 mm und einen Antrieb mit 22 kW.

Wo in der Blasformtechnik das Aufkommen an Ausschuss oder Resten besonders hoch ist, sind es dann die Großmühlen der Serie RS 8000, die den Prozessschritt des Zerkleinerns mit einem Schneidkreis von 800 mm abdecken. Sie zerkleinern Tanks und Fässer mit bis zu 220 l Volumen mit Durchsatzleistungen von bis zu 3.000 kg pro Stunde. „Je nach Branche und Umgebung legen wir diese Zentralmühlen auch als Sauberraum-Modelle, in Edelstahl-Ausführung oder als Nassmühlen aus – beispielsweise für den Einsatz in Pharma- und Lebensmittel-Produktionen. Abgesehen davon wird nahezu jede unserer Schneidmühle kundenspezifisch konfiguriert und mit Zubehörkomponenten auf den konkreten Einsatzfall abgestimmt“, berichtet Christine Rosenberger.

Flaschen dicht zuschrauben

Die gleichen Maßstäbe hinsichtlich der kundenspezifischen Anpassung setzt Getecha bei der Projektierung der Zu- und Abführtechnik sowie der Abluft- und BigBag-Anlagen um. Speziell mit Blick auf die Ansprüche der Hersteller von Kunststoffbehältern hat das Unternehmen sein Portfolio nun aber auch um Verschließ- und Verpackungsanlagen für die Blasformtechnik ergänzt. Für Anwender beispielsweise, die Behälter verschließen müssen, realisiert Getecha maßgeschneiderte Kappenschraub-Automaten. Zum Verpacken fertiger Flaschen und Kanister bietet das Unternehmen Chargier- und Folienschweißlinien. „Auf diese Weise stellen wir unseren Kunden nun Anlagenlösungen für weitere Etappen bei der Produktion von Hohlkörper-Produkten bereit. Zugleich unterstützen wir damit die Umsetzung moderner Kreislaufsysteme in der Kunststofftechnik, die der Idee des Product-Lifecycle-Management folgen“, sagt Christine Rosenberger.

Die Kappenschraub-Stationen von Getecha sind so flexibel ausgelegt, dass sie sich zur Applikation noch leerer Kanister eignen – etwa aus Gründen des Staubschutzes – oder zum drehmomentgenauen und dichten Verschließen gefüllter Kanister. Inklusive Zuführtechnik beanspruchen sie eine Stellfläche von 2.000 x 3.500 mm und eignen sich für Kanister mit wechselnden Höhen (300 bis 600 mm) und Breiten (150 bis 300 mm). Je nach Anforderung realisiert sie Getecha in vollautomatisierter Ausführung oder für Handbetrieb sowie mit automatischer oder manueller Rezepturvorwahl. Bei einer Zykluszeit von etwa 13 s pro Kappe verschließt ein solcher Automat bis zu 330 Behälter in der Stunde.

Behälter palletieren, einschweißen und verpacken

Für das Chargieren und Verpacken blasgeformter Flaschen können die Anlagen mit unterschiedlichem Automatisierungsgrad bereitgestellt werden. Im einfachsten Fall als Lagentisch zum manuellen Verpacken kleiner Losgrößen oder als Halbautomat oder vollautomatisierte Systemlösung. Standardmäßig legt Getecha diese Anlagen für runde, eckige und ovale Flaschen mit Volumen von 100 ml bis 2,0 l sowie für Stundenleistungen von bis zu 6.000 Flaschen aus. Vollautomatisiert umfasst eine solche Linie das reihenweise Versetzen und Chargieren der Flaschen, das Vereinzeln und Vorlegen der Paletten, die Zuführung der Trays, das Falten und Kleben der Trays, das Auflegen von Lagen- oder Stapelfolien (und Deckeln) sowie das Folienstretchen und Etikettieren der Stapel. „Eine solche Anlage ermöglicht die Realisierung individueller Packmuster und lässt sich in das BDE-System des Anwenders einbinden. Außerdem integrieren wir auf Wunsch die weiterführende Fördertechnik – etwa zur Materialpufferung“, sagt Christine Rosenberger.

Ganz ähnlich verhält es sich mit den Folienanlagen zum Einschweißen von Hohlkörpern. Sie bieten bereits in der Standardversion hohe Flexibilität, eignen sich für Kanister mit Volumen von bis zu 50 l und bewältigen bis zu 1.200 Kanister pro Stunde. Auch hierbei werden alle nötigen Prozessschritte (Aufstapeln, Etikettieren etc.) vollautomatisiert abgearbeitet, wobei die Programmierung der Kanisterorientierung und die Einhaltung spezieller Packmuster möglich ist. Der Output mehrerer Blasformmaschinen mit unterschiedlichen Packmustern und Behältergrößen lässt sich auf einer solchen Chargier- und Schrumpftunnelanlage zusammenführen. „Darüber hinaus können wir die Technologie unserer Schraubautomaten einbinden, sodass das integrierte Aufsetzen von Kappen und das winkel- und drehmomentgesteuerte Aufschrauben von Verschlüssen möglich ist“, ergänzt Christine Rosenberger.

www.getecha.de