Miteinander kommunizierende Maschinen, die ihre Daten untereinander austauschen und darüber intelligent das passende Bearbeitungsprogramm und die Qualitätssicherung vornehmen – das ist ein kleines Stück Industrie 4.0. Die Geiss AG, Seßlach, […]
Das Barcodesystem sorgte dafür, dass die zu jedem Produkt hinterlegten Prozessdaten zum richtigen Verarbeitungsprozess führten. (Foto: Geiss)
Miteinander kommunizierende Maschinen, die ihre Daten untereinander austauschen und darüber intelligent das passende Bearbeitungsprogramm und die Qualitätssicherung vornehmen – das ist ein kleines Stück Industrie 4.0. Die Geiss AG, Seßlach, zeigte dieses Konzept mit der 2014 eingeführten Thermoformmaschine T10 während der K.
Es entstanden verschiedenfarbige Schlitten aus unterschiedlichen Materialien. Ein Barcode auf den Plattenhalbzeugen enthielt die Information, um welchen Kunststoff und welche Farbe es sich handelt. Die Prozessdaten zu jedem Produkt waren hinterlegt und automatisch startete die T10 den entsprechenden Tiefziehprozess. Die sich anschließende Fräse las genauso den Barcode aus wie die Thermoformmaschine und wählte auf dieser Basis das Fräsprogramm. Wenn am Ende die Qualitätssicherung ihr ok gegeben hatte, erfasste das Unternehmen sämtliche Prozessdaten und ordnete sie einem spezifischen Produkt zu. Die gesamte Entstehung war damit transparent für den Kunden dokumentiert.
„Selbstverständlich setzen viele Unternehmen statt des Barcodesystems eine elektronische Betriebs- und Prozessdatenerfassung ein, die die Informationen an die entsprechenden Maschinen weitergeben. Wir haben auf der Messe den Barcode gewählt, um die Informationsübermittlung im Herstellungsprozess zu visualisieren“, machte Klaus-Peter Welsch, Mitglied des Vorstandes bei Geiss, deutlich.
Für den Kunden liegt der Vorteil dieser Verfahrenstransparenz auf der Hand. Versagt eine Baugruppe, beispielsweise im Automobil, kann der Zulieferbetrieb anhand der vollständigen Prozessdatendokumentation nachweisen, unter welchen Bedingungen das Bauteil von ihm entstand. Sind die Maschinendaten einwandfrei, kann der Herstellungsprozess als Ursache des Bauteilversagens weitgehend ausgeschlossen werden.
Welsch machte klar: „Diese Art der Maschinen-, Prozess- und Betriebsdatenkommunikation ist für uns nicht neu. Damit haben wir bereits viel Erfahrung und bieten diese Lösungen unseren Kunden an.“
Die T10 verfügt über Halogen Speedium Heizstrahlern und einer von Siemens entwickelten Heizungssteuerung. Das macht sie schnell und energieeffizient. Die Heizungssteuerung Siplus HCS in Kombination mit den neuen Heizstrahlern und der zentralen Gebläsekühlung erwärmt den Kunststoff rasch und heizt nur so lange, wie es nötig ist. Die Siemenslösung umfasst das TIA-Portal, Simatic, Sinamics, Simotics, Saftey-Integrated und die neue Heizungssteuerung. Die Maschine arbeitet mit servomotorischen Antrieben, die Heizungssteuerung ist über Profinet mit der Maschinensteuerung verbunden. Durch das Steuerungskonzept arbeitet die Maschine präzise und lässt sich genau positionieren.
Anders als bei elektrischen Maschinen mit Zentralantrieb treibt an der T10 jeweils ein Servomotor Simotics S-1FK7 jede Einheit vollkommen unabhängig von den anderen an. Jede servomotorische Achse lässt sich in Lage, Geschwindigkeit und Druck regeln; entweder separat oder elektronisch gekoppelt im Verbund. Das schafft hohe Freiheit und Flexibilität in der Prozessführung und ermöglicht Warte- oder Nachdruckphasen. Durch das Antriebs- und Steuerungskonzept verkürzen sich die Maschinenzeiten um bis zu 60 % im Vergleich zu pneumatischen Maschinen.
Das Anlagendesign führt zu einer kompakten Anlage mit verwindungssteifer Rahmenbauweise. Bei gleicher zu verarbeitender Kunststoffplattengröße fällt die T10 um einen halben Meter kürzer aus als vergleichbare andere Modelle. Die Anlage ist mit motorischen Schließkräften von 40, 60, 250 und 440 kN erhältlich.
