Das Vakuumkaschieren mit akkurater Verarbeitung durch Thermoformen und Kaschieren bietet Vorteile für eine Vielzahl von Anwendungen. Ein cleveres Werkzeugdesign ermöglich kurze Zykluszeiten mit minimiertem Folienverschnitt bei der Herstellung von Sitzlehnen.
Frimo, Lotte, erläutert auf der Fakuma, wie die Produktion von Sitzlehnen mit integrierter Ambientebeleuchtung in einer verketteten Anlage realisiert werden kann. Im ersten Schritt erfolgt die Vakuumkaschierung einer TPO-Dekorfolie mit anschließendem Ausstanzen des Folienüberstands. Die Vakuumkaschieranlage verfügt über einen horizontalen Rundtisch zur Aufnahme von zwei Unterwerkzeugen, kombiniert mit einem drehbaren Obertisch mit vier entsprechenden Oberwerkzeugen. Die Anlage vereint die moderne Technologie auf kleinstem Raum.
Die automatisierte Fertigungslinie für Sitzverkleidungen kombiniert das Thermformen und Vakuumkaschieren. (Foto: Frimo)
Die verkettete Anlage bietet projektspezifische Vorteil. Es lassen sich CO2-Emissionen senken, Material einsparen, der Produktionsprozess ist vereinfacht und verschiedene, sich ergänzende Technologien sind in einem Prozess gebündelt. Das verkürzt Produktionszyklen und Montagezeiten.
Für das Thermoformen stellt das Unternehmen Werkzeuge, auch IMG-Werkzeuge, bereit. Verfügbar sind Einstationen-Maschinen, Inline-Maschinen, IMG-Maschinen, Rundtaktmaschinen und auch kombinierte Lösungen.
Beim Vakuumkaschieren bietet Frimo Werkzeuge genauso wie Ein-Stationen-Vakuumkaschiermaschinen mit elektrisch angetriebener Oberplatte oder Drehtellern. Alternativ stehen Doppel- oder Linear-Vakuumkaschiermaschinen mit unabhängigen Arbeitsstationen zur Verfügung. Folgende Technologien sind realisierbar: FABL, Rillenlaminierung, Duotherm und Membranvakuumkaschierung.
Auch für den Umbugprozess stehen Werkzeuge für Einstationen-Anlagen, Inline-Lösungen und kombinierte Maschinen zur Verfügung. Möglich sind angepasste Schieberkonstruktionen, klebstoffbasiert oder klebstofffreie Verfahren sowie Heißluft oder IR-Heizungen.
Schlagwörter
