Mit der Spezialisierung auf CO2-Lasersysteme zum Schneiden von nichtmetallischen Werkstoffen hat sich das Lüneburger Unternehmen Eurolaser GmbH fest auf dem Weltmarkt etabliert. 1994 in Hamburg gegründet, gehört Eurolaser zu den […]
Exaktes zugeschnittenes Acryl eingepasst in eine Aluminium-Dibond-Platte. (Foto: Eurolaser)
Mit der Spezialisierung auf CO2-Lasersysteme zum Schneiden von nichtmetallischen Werkstoffen hat sich das Lüneburger Unternehmen Eurolaser GmbH fest auf dem Weltmarkt etabliert. 1994 in Hamburg gegründet, gehört Eurolaser zu den führenden Unternehmen für CO2-Lasersysteme für den Zuschnitt von Nichtmetallen.
Zu den Kernmärkten für die Lasersysteme gehören acrylverarbeitende Unternehmen, die vielfach Displays, Schilder und Beschriftungen herstellen. Ein ebenso großer Markt ist der Zuschnitt von Kunststofffolien. Hier spielen vor allem die Automobilindustrie, Frontblenden für Haushaltsgeräte und Tastaturfolien eine Hauptrolle. In den vergangenen Jahren ist ein weiterer Trend in der Nutzung der Laserschneidsysteme zu erkennen. Der Textilmarkt entwickelt sich außerordentlich stark. Das reicht von technischen Textilien wie Filtermedien bis zu Plüschmaterial für die Spielzeugindustrie. Mehr und mehr werden die CO2-Lasersysteme branchenübergreifend zum Schneiden und Gravieren eingesetzt. Um wettbewerbsfähig zu bleiben und neue Märkte zu erschließen, steigen zahlreiche Unternehmen von konventionellen Produktionsverfahren auf die wirtschaftliche Fertigung mit Lasertechnologie um.
Seit jeher steht die Erweiterbarkeit der Lasersysteme im Vordergrund der Entwicklungen. Auch die neuen Modelle sind im Baukasten-Prinzip konzipiert, um dem Anwender immer die passende Lösung für seine spezielle Anwendung bereitzustellen. Besonders interessant ist die Möglichkeit, mechanische Werkzeuge parallel zum Laser zu nutzen und somit die Bearbeitungsflexibilität weiter zu erhöhen. Dem Kunden steht dafür die gesamte hochwertige Werkzeug-Palette der Zünd Systemtechnik AG aus der Schweiz zur Verfügung. Neben Fräsen sind unzählige Messer, Rill-, Markier- und Stanzwerkzeuge verfügbar. Somit lassen sich die Vorteile verschiedener Verarbeitungsverfahren ideal kombinieren, alles auf nur einer einzigen Maschine.
Angeboten werden außerdem spezielle Lösungen, wie den eigens entwickelten Shuttletisch, der das Be- und Entladen während des Schneidprozesses ermöglicht und damit die Produktivität des Systems um bis zu 75 % steigert. Das Prinzip ist simpel. Die Materialträger werden innerhalb weniger Sekunden getauscht, der Laserprozess kann ohne Stillstandzeiten fortgesetzt werden. Zeitgleich können auf dem ausgetauschten Materialträger, die bereits bearbeiteten Materialien ergonomisch günstig entnommen und der Tisch erneut bestückt werden. Dieses Prinzip wurde bereits vor einigen Jahren entwickelt und wird seitdem erfolgreich eingesetzt. Jetzt wurde die bestehende Shuttletisch-Version weiter automatisiert. Per Knopfdruck lässt sich der mit dem neuen Rohmaterial bestückte Tisch freigeben. Sobald der Bearbeitungsprozess auf dem zweiten Materialträger abgeschlossen ist, startet der Wechsel vollautomatisch. Das neue Material wird automatisch geschnitten, während der Bediener die fertigen Werkstücke, parallel zum Schneidprozess und ohne Stillstandzeiten, entnehmen kann.
Auch die vollautomatische Verarbeitung von Textilien inklusive Ab- und Aufwicklung ist bei den neuen Lasersystemen erhältlich. Viele kleine Ideen und Anpassungen vereinfachen die System-Bedienung, reduzieren laufende Kosten und optimieren die Bearbeitungsprozesse hinsichtlich Output und Handling.
