Die Entex Rust & Mitschke GmbH, Bochum, hat ihr Kernprodukt, den Planetwalzenextruder (PWE) gleich mehreren Weiterentwicklungen unterzogen und zeigt diese auf der diesjährigen K. Die Einzugszone eines PWE ist traditionell […]
Alle Entex-Extruder, deren Getriebe bereits mit einem Wechselzapfen ausgestattet sind, können problemlos auf das neue System umgestellt werden. (Foto: Entex)
Die Entex Rust & Mitschke GmbH, Bochum, hat ihr Kernprodukt, den Planetwalzenextruder (PWE) gleich mehreren Weiterentwicklungen unterzogen und zeigt diese auf der diesjährigen K.
Die Einzugszone eines PWE ist traditionell als Einschnecke gestaltet, nun stellt der Maschinenbauer den Planeteneinzugszylinder PEZ vor, der das im Gegensatz zur Einzugsschnecke das volle prozesstechnische Gestaltungsspektrum erlauben soll. Kern dieser Neuentwicklung sei, dass nun jeder Rohstoff direkt und ohne Umwege in die Verfahrenseinheit dosiert werden könnte – an quasi jeder Position des Extruders. So können Prozesse effizienter gestaltet werden. Als besondere Vorteile werden das verbesserte Einzugsverhalten, insbesondere für klebrige Rohstoffe und die gute Selbstreinigung sowie ein definiertes Verweilzeitspektrum genannt. Weiterhin seien Förderpulsationen durch Direktbeschickung der Planeten-Zwischenräume ausgeschlossen und zusätzliche Einspritzmöglichkeiten für kombinierte Feststoff- und Flüssigdosierung entlang des Moduls realisierbar. Schließlich benennt Entex die hohe Temperierleistung und Mischwirkung unmittelbar ab dem Materialeinzug sowie die Möglichkeit alle Planetspindel-Varianten einsetzen zu können als weitere Vorteile.
Eine weitere Neuerung ist der Getriebe-Wechselzapfen, der die Schnittstelle zwischen Getriebe und Zentralspindel des Extruders bildet und der Übertragung des Antriebsdrehmoments dient. Die Baugruppe wurde dahingehend umgestaltet, dass die Außenverzahnung der Zentralspindel nun selbst zur Krafteinleitung genutzt wird, das gängige Keilwellen-System entfällt. Durch diese Bauform können nach Unternehmensangabe eine Steigerung des maximalen Anlagendrehmomentes um bis zu 30 % bei gleicher Extruder-Baugröße durch lastgerechte Gestaltung und eine Verringerung des Anlagenverschleißes durch eine verbesserte mechanische Führung der Zentralspindel erreicht werden. Außerdem seien die Wartungs- und Montagefreundlichkeit durch vereinfachten Aufbau sowie die prozesstechnische Flexibilität durch modular aufsteckbare Schneckensegmente erhöht.
In der sogenannten schweren Baureihe des PWE setzt das Unternehmen ab sofort ein größeres Verzahnungsmodul ein, um höhere Anlagenstandzeiten bzw. längere Wartungsintervalle zu erzielen. Außerdem wird diese Baureihe, die in der Regel für Prozesse genutzt wird, die besonders hohe mechanische Anforderungen an die Verfahrensteile stellen, beispielsweise bei der Verarbeitung hochgefüllter Elastomere und Thermoplaste mit Füllstoffanteilen von 80 % und mehr, um zwei kleinere Modelle erweitert. Mit den beiden Modellen 150 S und 180 S können nun auch kleinere Produktionslinien für mechanisch hoch anspruchsvolle Produkte realisiert werden.
