Nach zwei Jahrzehnten, in denen sich DSM, Sittard (Niederlande), mit seinem Somos-Geschäft für Stereolithografie (SLA) und Digital Light Processing (DLP) im Additive-Manufacturing-Markt (AM) etabliert hat, entsteht jetzt eine neue integrierte […]
Der GT86 von TMG ist mit 3D-gedruckten Bauteilen aus Somos ausgerüstet, darunter ein Wasserbehälter und ein Bremsflüssigkeitseinlass. (Foto: DSM)
Nach zwei Jahrzehnten, in denen sich DSM, Sittard (Niederlande), mit seinem Somos-Geschäft für Stereolithografie (SLA) und Digital Light Processing (DLP) im Additive-Manufacturing-Markt (AM) etabliert hat, entsteht jetzt eine neue integrierte Geschäftseinheit: DSM Additive Manufacturing. Durch die gemeinsame Ausrichtung all seiner AM-Aktivitäten bietet das Unternehmen künftig nicht nur Lösungen für SLA und DLP, sondern auch für Fused Filament Fabrication (FFF) sowie seine Erfahrung aus der Erforschung weiterer AM-Techniken, wie Selektives Lasersintern (SLS), Multi Jet Fusion, 3D-Tintenstrahldruck und Binder Jetting.
Dabei wird DSM sich zunächst auf vier spezifische Marktbereiche konzentrieren, wie das Unternehmen anlässlich der Messe “Formnext” Mitte November in Frankfurt bekanntgab: Medizintechnik, Transportmittel, Bekleidung sowie Werkzeuge & Elektronik. Ziel ist, Anwender dabei zu unterstützen, die jeweils richtigen Materialien und Produktionssysteme für ihre Anwendungen zu finden.
Gesamte AM-Technologie im Fokus
„Wir werden auch künftig bedeutende Innovationen im Bereich der SLA- und DLP-Materialien einführen, sind aber entschlossen, die gesamte AM-Technologie abzudecken“, sagt Hugo da Silva, Vizepräsident Additive Manufacturing bei DSM.
DSM bietet auch Materialien und Unterstützung für Fused Filament Fabrication. (Foto: DSM)
Aktuell erfahre Fused Filament Fabrication großen Zuspruch und DSM biete ein wachsendes Sortiment an Materialien für dieses Verfahren, einschließlich den Polyamiden Novamid und den TPEs Arnitel. Die Innovationsanstrengungen sollen darüber hinaus – gestützt auf Technologiepartnerschaften und industrielle Zusammenarbeit – auf die Entwicklung neuer Lösungen für SLS, Multi Jet Fusion, 3D-Tintenstrahldruck und Binder Jetting ausgeweitet werden. „Außerdem werden wir uns mit neuen disruptiven AM-Verfahren beschäftigen, sobald sie reif dafür sind, um über das breiteste Lösungsportfolio der Branche zu verfügen“, so da Silva.
Einen integralen Bestandteil der künftigen AM-Strategie von DSM soll ein „ökosystemischer Ansatz“ bilden. So sollen Partnerschaften und Kooperationen als Grundlage der neuen Organisation ermöglichen, den Anwendern eine offene und flexible Infrastruktur bereitzustellen.
AM im Mainstream der industriellen Fertigung
„Die Additive Fertigung entwickelt sich rasch von einem Technologie für den Prototypenbau am Rand der Fertigung zu einer Kerndisziplin“, erklärt da Silva. „Maßgeschneiderte Anwendungen und Serienanwendungen mit kleinen Stückzahlen sind bereits Realität, und wir müssen uns mit dem Markt weiterentwickeln und reifen, um neue, disruptive Geschäftsmodelle abzubilden. SLA hat bei uns Tradition, doch wir sind nun in der Lage, alle Polymerdrucktechniken abzudecken und in allen Bereichen zu liefen.“
DSM pflegt bereits mehrere Kooperationen im Ökosystem der additiven Fertigung, wie die kürzlich mit der Toyota Motorsport GmbH (TMG), einer 100-prozentigen Tochter der Toyota Motor Corporation vereinbarten, technologischen Rahmenpartnerschaft „One DSM“. Die Vereinbarung erstreckt sich auf alle DSM-Geschäftseinheiten, die der Automobilindustrie Werkstoffe und Technologie liefern, einschließlich Somos, Engineering Plastics und auch Dyneema mit deren ultrahochmolekularen Polyethylenfasern.
DSM hat außerdem das HP Multi Jet Fusion Materials Development Kit erworben, um die Entwicklung von Pulvern für den Fusing Jet 3D-Druck von HP voranzutreiben. Darüber hinaus ist eine Zusammenarbeit mit HP in der Materialentwicklung geplant.
Neue Materialien auf der Formnext
Auf der Formnext in dieser Woche in Frankfurt präsentierte DSM u. a. mehrere neue Entwicklungen.
Somos Taurus für Anwendungen im Motorraum ist das erste SLA-Material, das thermische Beständigkeit, mechanische Festigkeit und Schlagzähigkeit auf einem Niveau vereint, das bisher nur von Materialien für AM-Verfahren wie Fused Deposition Modeling (FDM) und SLS erreicht wurde.
Novamid ID 1030-KS ist das erste Material für FDM/FFF mit UL 94 V-0-Einstufung, was die Serienfertigung UL-zertifizierter FFF/FDM-Teile in kleinen Stückzahlen für Industrieanwendungen ermöglicht. Typische Beispiele sind u. a. Sicherungskästen, Niederspannungsschaltgeräte, Elektronik- und andere Gehäuse sowie Vorschaltgeräte und Steckverbinder.
Arnitel ID 2060-HT bietet eine gute Kombination von hoher Wärmebeständigkeit (Dauergebrauchstemperatur 150 °C), Chemikalienbeständigkeit auch gegen Kondensate aus der Abgasrückführung (AGR) und mechanische Eigenschaften für anspruchsvolle Kfz-Teile unter der Motorhaube, wie heiße und kalte Ladeluftleitungen. Arnitel ID 2060-HT lässt sich leicht verarbeiten und problemlos schweißen. Dieses neue Filament kann die Entwicklungszeit derartiger Motorbauteile reduzieren.
