Der Werkzeugbau-, Spritzgieß- und Kunststoffspezialist will auf der Kuteno gemeinsam mit Partnern zeigen, wie Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit zusammengebracht werden können. Mit dabei am Stand ist eine vollelektrische Spritzgießmaschine des japanischen Herstellers Toyo.
Im Zentrum des Messeauftritts von Deckerform, Aichach, steht eine Live-Anwendung mit einem neuen transluzenten rPET von Leonhard Kurz, Fürth. Der edle Getränkeuntersetzer im Broken-Ice-Design mit dem Namen „Frosted Coaster“ wird in einem Deckerform-Werkzeug auf einer vollelektrischen Toyo-Spritzgießmaschine Si-50-6s D75E mit Schneckendurchmesser 28 mm produziert.
KI-basierte Produktentwicklung
„Sehr bewusst haben wir gemeinsam eine Anwendung ausgewählt, die zeigt, dass Anwendungen mit Recyclingmaterial keineswegs immer nach Recycling aussehen muss, sondern sehr wohl auch für Produkte mit ansprechender Optik geeignet ist“, betont Anna Tschacha, Geschäftsführerin bei Deckerform. „Dafür ist das sortenreine rPEt unseres Partners Leonhard Kurz das ideale Material. In der Phase der Ideenfindung ließen wir uns dabei optisch von einer künstlichen Intelligenz unterstützen.“
Der Frosted Coaster aus sortenreinem, transluzentem rPET entsteht live am Deckerform-Stand. (Foto: Deckerfom)
Bei den ersten Versuchen, per KI ein „eisiges“ Design zu kreieren, habe die Software einen Entwurf vorgeschlagen, der noch sehr stark an die Eiswelten von bekannten Kinderfilmen erinnere. „Aber mit dem Verfeinern der Prompts entstand ein Ergebnis, das durchaus eine gute Basis für die weitere Diskussion war und dass unseren Konstrukteuren auch erste brauchbare Anregungen für die Produktentwicklung und werkzeugtechnische Umsetzung gab“, teilt Tschacha ihre Erfahrungen. Der Aichacher Familienbetrieb bedient sich immer gerne neuer Technologien, um ihre Entwicklungsprozesse anschaulicher und effizienter zu machen.
Kompakter Produktivitätsgarant
Zum Einsatz kommt die vollelektrische Spritzgießmaschine Toyo Si-50-6s D75E. (Foto: Deckerform)
Die für die Live-Produktion des Frosted Coasters eingesetzte vollelektrische Spritzgießmaschine Si-50-6s D75E verfügt über eine Schnecke mit Durchmesser 28 mm und ermöglicht ein Einspritzvolumen bis zu 69 cm³. Das Spritzaggregat der ausgestellten Maschine schafft eine Plastifizierleistung von 185 cm³/s. Die maximale Einspritzgeschwindigkeit liegt bei 300 mm/s, der maximale Einspritzdruck bei 1.830 bar. Trotz ihrer kompakten Bauweise bietet die Maschine, die gerade einmal rund 2,8 t wiegt, einen Holmabstand von 360 x 360 mm. „Damit kommt man in dieser Maschinengröße bei vielen Anwendungen sehr gut zurecht“, erklärt Tschacha. „Auf der Maschine sind Werkzeuge bis zu einer Plattengröße von 500 x 500 mm möglich.“
Der Frosted Coaster im Broken-Ice-Design, der live vor Ort am Messestand produziert wird und den die Besucher auch als Give-away mitnehmen können, kommt als frei fallendes Teil aus dem Werkzeug. Ein Z-Band befördert den nur 40 g schweren Getränkeuntersetzer aus der Spritzgießanlage. Für die richtige Temperatur im Werkzeug sorgt ein Deckerform-Temperiergerät mit 3 kW Heizleistung – das Kleinste aus der Serie. Der Granulattrockner DW25/60 von Digicolor sorgt für trockenes Material im Verarbeitungsprozess.
Die Temperierung übernimmt ein 3-kW-Gerät – das kleinste Mitglied der Gerätefamilie – aus dem Hause Deckeform. (Foto: Deckerform)
Er hat den von anderen Getränkeuntersetzern her geläufigen Standarddurchmesser von 107 mm und bietet die Möglichkeit zur Oberflächenveredelung per Oberflächenstruktur des Werkzeugs und per In-Mold-Labeling (IML). So ist es möglich, auf der Oberseite ein Dekor durch IML zu erzeugen, die Unterseite wird mit einer Eisstruktur durch einen Werkzeugeinsatz versehen.
Kooperation von vier Firmen
Neben Leonhard Kurz als Veredelungsspezialist hat auch das Reichle Technologiezentrum als Oberflächenspezialist einen Beitrag zur Realisierung des Frosted Coasters geleistet. Damit vereint der Frosted Coaster die Vorteile und Möglichkeiten, die mit dem Heißprägen, In-Mould-Labeling- oder In-Mould-Decoration-Verfahren einhergehen, mit den Vorzügen der Lasertexturierung. Gerade die unterschiedlichen Glanzgrade und verschiedenen Tiefen, die durch das Lasern der Werkzeugoberfläche eingebracht werden, verleihen dem Frosted Coaster das authentische Eis-Design. Der österreichische Normalienhersteller Meusburger rundet dieses Portfolio aus vier Partnern ab. Neben dem Formaufbau und den Formplatten, unterstützt Meusburger dieses Gemeinschaftsprojekt mit einer Heißkanaldüse mit pneumatisch angetriebenem Nadelverschluss.
Darüber hinaus präsentieren Deckerform und Leonhard Kurz auf dem rund 40 m² großen Messestand das Werkzeug für eine spritzgeschäumte und heißgeprägte Gießkanne. Die aus dem Recyclingmaterial PET-Recopound bestehende Gießkanne ist ein Klassiker im Repertoire.
Die aus dem Recyclingmaterial PET-Recopound bestehende Gießkanne ist ein Klassiker im Repertoire. (Foto: Deckerform)
Die Produktionsprozesse in den Spritzgießereien laufen zunehmend automatisiert ab. Verfahren wie verschiedene Dünnschichttechnologien oder die Technik rund ums Spritzschäumen gewinnen immer mehr an Bedeutung. „Wenn wir mit Produktdesignern sprechen, sind diese meist offen für Neues, für alles, was ein Produkt besser macht“, berichtet Tschacha. Besonders das Spritzschäumen habe in den letzten Jahren verstärkt den Weg in die unterschiedlichsten Kunststoffprodukte zurückgefunden. Das liegt vor allem daran, dass das Spritzschäumen in seinen Möglichkeiten weit darüber hinaus, was im klassischen Spritzgießen machbar ist. Dafür werden dort auch oft die von Schlieren gekennzeichnet Oberflächen in Kauf genommen.
Neuer Schick von Nachhaltigkeit
„Egal ob Leichtbau, Isolationswert, Stabilität oder Materialeinsparung – das Spritzschäumen hat viele Vorteile für den Verarbeiter und Konsumenten. Entscheidend ist letztlich die Perspektive des Endprodukts: ob es der Nutzer annimmt und ob er von den neuen Entwicklungen auch entsprechende Vorteile für sich ableiten kann. Und in vielen Bereichen beobachten wir, dass sich die ästhetischen Ansprüche ändern. Etwa im Sport- und Freizeitbereich, wo vor Jahren plötzlich High-End-Produkte von einer Carbonoptik gekennzeichnet waren. Pianolackoptik ist out. Heute ist die Schliere der neue Schick – sie steht für nachhaltige Produkt- und Nutzungskonzepte“, so Anna Tschacha.
