Mit der Sol-Ex Next Generation (NG)-Serie stellt Battenfeld-Cincinnati, Bad Oeynhausen/Wien, auf der diesjährigen Kunststoffmesse eine völlig neu entwickelte Hochleistungs-Einschneckenextruder-Baureihe vor. Sie zeichnet sich durch eine neue Verfahrenseinheit aus, welche zahlreiche […]
Schnitt durch den Zylinder: Unterschiedliche Nutenformen im Feststoffförder- und Aufschmelzbereich tragen den spezifischen Anforderungen Rechnung. (Foto: Battenfeld-Cincinnati)
Mit der Sol-Ex Next Generation (NG)-Serie stellt Battenfeld-Cincinnati, Bad Oeynhausen/Wien, auf der diesjährigen Kunststoffmesse eine völlig neu entwickelte Hochleistungs-Einschneckenextruder-Baureihe vor. Sie zeichnet sich durch eine neue Verfahrenseinheit aus, welche zahlreiche Vorteile bieten soll. Dies sind unter anderem eine geringere Schmelzetemperatur und eine Reduktion der Energiekosten um bis zu 15 %.
Aufbauend auf der bewährten 40 D-Extruderserie Sol-Ex, die bereits für Hochleistungsanwendungen konzipiert wurde, ist es den Ingenieuren nach eigener Angabe jetzt gelungen, eine neue richtungsweisende Verfahrenseinheit zu entwickeln. Zylinder, Schnecke und Nutbuchse wurden hierbei komplett neu konzeptioniert. Die wesentlichen Veränderungen sind ein innengenuteter Zylinder, ein Schneckenkonzept, bei welchem die Theorie des dispersen Aufschmelzens konsequent umgesetzt wurde sowie eine mit Wendelnuten ausgerüstete Einzugszone, deren Geometrie ebenfalls vollständig überarbeitet wurde. Alle drei Komponenten seien ideal aufeinander abgestimmt, so dass die Prozesseigenschaften nochmals deutlich verbessert werden konnten, so das Unternehmen. Die Extruderserie Sol-Ex NG steht in den vier Baugrößen 60, 75, 90 und 120 mm zur Verfügung und bietet Ausstöße von 1.000 bis 2.500 kg/h – eine Steigerung bei den einzelnen Baugrößen um bis zu 25 % gegenüber der Vorgängerserie.
Einer der Vorteile, die die neuartige Gestaltung der Verfahrenseinheit mit sich bringt, ist eine Erhöhung der Aufschmelzleistung bei schonender und energieeffizienter Arbeitsweise. Die Schmelzetemperatur im Extruder reduziert sich hierdurch bei vergleichbaren Durchsätzen um bis zu 10 °C, während die Schmelzehomogenität unverändert gut bleibt.
Aufgrund des veränderten Fördermechanismus kommt es zu einer erheblichen Absenkung des axialen Druckprofils in Einzugszone und Zylinder und in Folge zu einer ganzheitlichen Entlastung des Systems wodurch eine Steigerung der spezifischen Ausstoßleistung ermöglicht wird. Auch verbessert sich die Verarbeitbarkeit von Mahlgut, so dass höhere Mahlgutanteile gefahren werden können ohne Einbußen im Prozessverhalten akzeptieren zu müssen. Darüber hinaus kann von einer deutlichen Verbesserung des Verschleißverhaltens ausgegangen werden, was insbesondere bei Einsatz von kritischen Materialien zu einer entscheidenden Erhöhung der Prozesssicherheit beiträgt. Geringerer Verschleiß ist auch gleichbedeutend mit geringeren Instandhaltungskosten und damit mit einer höheren Effizienz.
In diesem Zusammenhang ist die Reduktion des Energieverbrauchs durch die neue Verfahrenseinheit ein weiterer entscheidender Faktor. Bis zu 15 % Energiekosten lassen sich einsparen: zum einen wird weniger Antriebsenergie benötigt, zum anderen ist eine bedeutend kleinere Wärmeabfuhr durch Zylinder- und Nutbuchsenkühlung notwendig. Die neue Verfahrenseinheit bietet noch einen weiteren Vorteil: Da die Grundkonstruktion des Extruders übernommen werden konnte, ist auch eine Umrüstung bestehender Sol-Ex-Modelle auf die neue NG Verfahrenseinheit möglich.
