Sowohl Neueinsteiger als auch versierte Verarbeiter von Wood Plastic Composites konnten seit 2008 bereits von der Forschungskooperation zwischen Battenfeld-Cincinnati Austria, Wien, und der Kompetenzzentrum Holz GmbH (Wood K plus) aus […]
WPC Endprodukte werden oft für Terrassenbeläge, aber auch als Wandverkleidungen oder Gartenzäune verwendet. Im Bild ein Decking-Hohlprofil aus Kunststoff und Naturfasern. (Foto: Battenfeld-Cincinnati)
Sowohl Neueinsteiger als auch versierte Verarbeiter von Wood Plastic Composites konnten seit 2008 bereits von der Forschungskooperation zwischen Battenfeld-Cincinnati Austria, Wien, und der Kompetenzzentrum Holz GmbH (Wood K plus) aus Linz profitieren. Diese Kooperation, die Teil des Comet-Programmes der Österreichischen Forschungsförderungsgesellschaft FFG ist, wird nun um weitere acht Jahre verlängert und intensiviert. Der Maschinenbauer hat die WPC-Extrusionslinie, die bei Wood K plus im Einsatz ist, komplett überarbeitet und technisch auf den modernsten Stand gebracht. Somit sind noch mehr und noch flexiblere Prozesse für die Verarbeitung naturfasergefüllter Produkte darstellbar – sowohl für das Ein- als auch das Zwei-Stufenverfahren.
Wood K plus betreibt mit dem fiberEX 38 den kleinsten Produktionsextruder aus der Serie der konischen Doppelschneckenextruder von Battenfeld-Cincinnati, die speziell für die Verarbeitung von Holz-Kunststoff-Mischungen konzipiert sind. Im Rahmen der Forschungskooperation wurden bereits viele Projekte durchgeführt, so dass neben einem großen Prozess-Know-How auch eine breite Rezepturkenntnis für die verschiedensten Produkte aus WPC vorliegt. Darüber hinaus wurden alternative Fasermaterialien, wie Kork, Bambus, Hanf, Stroh und andere mehr verarbeitet, innovative Prozesse, beispielsweise das Schäumen von WPC durchgeführt, aber auch untersucht, inwieweit herkömmliche Faserplatten durch WPC ersetzt werden könnten. Die abschließende Beurteilung aller Extrusionsversuche bei Wood K plus erfolgt im hauseigenen, physikalisch-technologischen und analytischen Prüflabor.
Der überholte fiberEX 38 Extruder mit neuer Entgasungeinheit und den neuesten Schneckengeometrien. (Foto: Kompetenzzentrum Holz)
Unter anderem durch die intensive Kooperation mit seinem Forschungspartner gelingt es Battenfeld-Cincinnati immer wieder, den Verarbeitungsprozess von Holz-Kunststoff-Verbunden weiter zu verbessern. Die zu Beginn der ersten Projektlaufzeit installierte fiberEX 38 wurde jetzt auf den Letztstand der Technik gebracht und mit einer neuen Schneckengeometrie sowie einer neuen Entgasungseinheit nachgerüstet. Die neue Entgasungseinheit verhindert das Austreten von Staubpartikeln aus dem Prozessraum und gewährleistet eine hohe Entgasungsleistung. Mit der Extrusionslinie lassen sich nicht nur Compounds für den späteren Einsatz in Extrusions- oder Spritzgießprozessen herstellen, sondern auch – mit entsprechendem Werkzeug und Nachfolgeeinheiten – WPC-Profile im Ein- und Zweistufenprozess. Da es sich bei der fiberEX 38 um eine Produktionslinie handelt, bereitet das Up-Scaling auf eine größere Produktionslinie keinerlei Probleme – somit ist das Projekt eine Win-Win-Symbiose zwischen Industriepartner und Forschungseinrichtung.
Daher eignet sich die WPC-Linie und die Beratungsleistung von Battenfeld-Cincinnati und Wood K plus für all die Kunden, die Interesse an Produkten aus WPC haben, selbst aber keine Forschungsaufträge, wie Rezepturentwicklungen abwickeln können oder hinsichtlich Plausibilität und Machbarkeit eine fundierte Aussage brauchen, bevor sie selbst mit einem neuen Produkt in den Markt eintreten.
