Effizienz zum Anfassen

Das Management-Team um CEO Jürgen Arnold zieht eine positive Bilanz für die K-Messe und das Open House: „Wir sind begeistert von dem enormen Zuspruch, den unsere Technologie sowohl auf der K-Messe als auch während des Open House im Battenfeld-Cincinnati Werk in Kempen erhalten hat. Wir haben mit unseren Weiterentwicklungen die Kundenerwartungen voll getroffen.“ Als Mitglied der VDMA-Initiative BlueCompetence legt Battenfeld-Cincinnati größten Wert auf energetisch ausgereifte Extrusionskonzepte, die sowohl in Bezug auf ihre Leistungsfähigkeit und als auch auf ihr Handling ein Optimum bieten.

Mit der strategischen Divisions-Ausrichtung konnte das Unternehmen die Marktposition im europäischen und mittelasiatischen Markt behaupten und seine Position in den USA und China ausbauen. Beide tragen mittlerweile rund 25 % zum Unternehmensumsatz bei. Niederlassungen in Indien, Japan, Russland und Singapur sowie eine neu eröffnete in Brasilien sorgen für eine stärkere Marktpräsenz, für mehr Kundennähe und einen unmittelbaren Support.

Auf der K-Messe 2013 konnte Battenfeld-Cincinnati das Ergebnis von 2010 übertreffen. Die Nachfrage nach leistungsstarken, energieeffizienten Extrusionslinien stand im Fokus. Die laufenden Maschinen waren Ausgangspunkt von tiefergehenden Fachgesprächen.

Open House Veranstaltungen im Battenfeld-Cincinnati Werk Kempen

Live sehen konnten 400 Open-House-Besucher am 17. und 21. Oktober jeweils eine PP-Folienextrusionslinie, eine Coextrusionsline zur Herstellung eines 4-Schicht-PP-R-Rohres mit Glasfaserverstärkung sowie eine Coextrusionslinie zur Herstellung eines 3-Schicht-PVC-Rohres. Eine Ausstellung der Linienpartnerunternehmen, die Material und Equipment für die einzelnen Linien stellten, fand entsprechenden Zuspruch.

Engste Schichtdicken bei minimiertem Energieverbrauch

In Kempen präsentierte die Division Packaging, wie sich Hochleistungsextrusion und Effizienz ergänzen können. Die Extrusionslinie zur Herstellung von PP-Folien in einem Dickenbereich von 200 bis 2.500 µm war hierzu mit dem schnelllaufenden Extruder BC-75-40 DV T4 und dem neuen Multi-Touch-Glättwerk ausgestattet.

Bereits mehr als 170 schnelllaufende Extruder hat Battenfeld-Cincinnati seit der Marktführung vor zehn Jahren weltweit im Einsatz. Diese überzeugen dank der ausgereiften Verfahrenstechnologie durch eine hohe Energieeffizienz. Die kompakten 75 mm-Maschinen erreichen Ausstoßleistungen von bis zu 1.500 kg/h bei PP und bis zu 2.000 kg/h bei PS.

Für besondere Aufmerksamkeit sorgte das in der Linie installierte Multi-Touch-Glättwerk, das anstelle der herkömmlichen drei Walzen mit nur zwei großen Kühlwalzen arbeitet, dafür aber mit fünf Nachkühlwalzen. So wird eine gleichmäßige beidseitige Folienkühlung und Kalibrierung erreicht. Das Ergebnis sind qualitativ hochwertige, nahezu spannungsfreie Folien in engsten Dickentoleranzen.

Die Linienpartner ProTec Polymer Processing, Deutschland (Materialeinzug), Maag Pump Systems, Deutschland (Siebwechsler und Schmelzepumpe), EDS, Österreich (Werkzeug), J. van Baal, Deutschland (Glättwerkswalzen), SMK, Österreich (Temperiergerät), SBI Produktion techn. Anlagen, Österreich (Dickenmessgerät), Sander Maschinen- und Anlagenbau, Deutschland (Wickler), Rapid Granulier-Systeme, Deutschland (Randstreifenschneider), sowie die Materiallieferanten Milliken Europe BVBA, Belgien, Polymirae, Korea, Pinnacle Polymers, USA, und Polychim Industrie, Frankreich, trugen zur gelungenen Veranstaltung bei.

Linienlänge und Sagging werden stark reduziert

Mit einer 4-Schicht-Rohrlinie stellte die Division Infrastructure die breitgefächerten Kompetenzen von Battenfeld-Cincinnati unter Beweis, die vom Extruder über Werkzeug und Nachfolge bis zur Trenneinrichtung reichen – Gesamtlinienkompetenz aus einer Hand.

Gemeinsam sorgten in der Linie der Einschneckenextruder Solex 60-40 (für Innen- und Außenschicht aus PP-RCT), sowie die beiden Coextruder Uniex 60-30 (Mittelschicht aus glasfaserverstärktem PP-RCT) und Uniex 35-30 (Deckschicht ebenfalls aus PP-RCT) für die Schmelzeplastifizerung zur Herstellung eines 500 mm-Rohres mit einer Wanddicke von 36,8 mm. Zusätzlich übernahm ein Coex 30-25 den Farbstreifenauftrag. Alle Extruder arbeiten mit AC-Antrieben und optimierten Verfahrenseinheiten, so dass eine energieeffiziente Arbeitsweise sichergestellt ist.

Als Werkzeug war das neue Helix 630-4 VSI-T+ zu sehen, welches dank der effizienten EAC-Rohrinnenkühlung in Kombination mit einer neuen, aktiven Schmelzekühlung nicht nur die Gesamtlinienlänge reduziert, sondern auch für eine hohe Produktqualität sorgt, da der Saggingeffekt deutlich verringert wird und somit die Herstellung des beschriebenen Rohres überhaupt erst ermöglicht. Dank dieser einzigartigen Technologie ist es auch möglich Rohre mit noch größeren Wanddicken wirtschaftlich herzustellen. Das von Battenfeld-Cincinnati gelieferte Werkzeug wurde von der Bänninger AG, Deutschland, zur Verfügung gestellt. Für eine besonders hohe Energieeffizienz in dieser Linie sorgt auch das Wärmerückgewinnungssystem von Labotek, Dänemark, welches die erwärmte Luft aus dem Rohrkopf in die Materialtrocknungseinheit zurückführt. Das PP-RCT Material kam von Borealis, Österreich, die Gravimetrie von ConPro, Deutschland. Die gesamte Green Pipe Nachfolge der Linie stammt aus dem Hause Battenfeld-Cincinnati.

Niedriger Materialverbrauch

Eine Linie zur Herstellung von PVC-Schaumkernrohren mit einer Ausstoßleistung von 1.000 kg/h präsentierte die Division Construction während des Open House. Auch für die Verarbeitung von PVC gilt Battenfeld-Cincinnati als Technologietreiber, entwickelt seine Komponenten stetig weiter und passt sie den Marktbedürfnissen an. Neben je einem Modell aus den Extruderserien Twinex, den parallelen Gegenläufern, und Conex, den konischen Gegenläufern, war die vorgestellte Linie mit zwei Highlights ausgerüstet: dem Rohrkopf spider 400-3 und der neuen Trenneinrichtung RTA 250+. Produziert wurde ein 160 mm Rohr mit einem besonders niedrigen Metergewicht.

Vorzüge des neuen Rohrkopfes sind die hohe Leistungsfähigkeit, eine optimale Schichtdickenverteilung bei Einhaltung enger Toleranzen sowie kurze Verweilzeiten dank kurzer Fließwege und ein kompaktes Werkzeugdesign. Außerdem bietet es eine enorme Flexibilität, da es sowohl die gesamte Bandbreite unterschiedlicher Materialien verarbeiten als auch einfach für eine 2-Schicht-Anwendung umgebaut werden kann.

Das Material und die Additive wurde von den Linienpartnern Chemson, Österreich, Lehmann & Voss, Deutschland, und Solvay, Österreich, zur Verfügung gestellt, die Nachfolge von Battenfeld-Cincinnati, ebenso wie der neue Rohrtrennautomat RTA 250+, der großes Interesse hervorrief.

Der RTA 250+ ist sehr flexibel ausgeführt und kann sowohl PVC als auch Polyolefinrohre in einem weiten Durchmesser- und Dickenbereich trennen. Auf der rotierenden Trenneinheit ist kein Antrieb erforderlich und das ermöglicht höchste Ansprüche bei maximaler Standfestigkeit. Zudem kann durch den Einsatz der frequenzgesteuerten Fahr- und Rotationsantriebe die Bremsenergie zurückgewonnen und dadurch die Effizienz nochmals gesteigert werden.