Die BASF, Ludwigshafen, hat jetzt den Herstellungsprozess des Polyetherpolyols Lupranol so verbessert, dass Automobilbauteile aus BASF-Polyurethan-Systemen, durchschnittlich 20 % weniger Aldehyde abgeben. So können Automobilzulieferer, die z.B. Akustikbauteile, Sitze oder […]
Die BASF, Ludwigshafen, hat jetzt den Herstellungsprozess des Polyetherpolyols Lupranol so verbessert, dass Automobilbauteile aus BASF-Polyurethan-Systemen, durchschnittlich 20 % weniger Aldehyde abgeben.
So können Automobilzulieferer, die z.B. Akustikbauteile, Sitze oder Lenkräder herstellen sowie Instrumententafeln und Türen hinterschäumen, die steigenden Anforderungen der Automobilhersteller und des Gesetzgebers an geringere Emissionen im Autoinnenraum erfüllen. Nach der Prozessumstellung an den asiatischen BASF-Produktionsstandorten Anfang 2017 erfolgt jetzt die Anpassung in Europa und im Laufe des Jahres in den amerikanischen Anlagen. Polyol ist neben Isocyanat das Ausgangsprodukt für Polyurethan-Schäumsysteme.
Bei der Optimierung der Emissionen hat BASF die Reinigungs- und Veredelungsprozesse von Lupranol so verbessert, dass sich die mechanischen Eigenschaften des Materials in den folgenden Schäum- und Verarbeitungsschritten nicht verändern. Das ermöglicht den sofortigen Austausch der bisherigen Lupranol-Typen, es sind keine aufwendigen Prüfungen oder erneute Zulassungen der PU-Systeme nötig, die auf diesen verbesserten Polyol-Typen basieren. Die BASF vermarktet die PU-Systeme für flexible, halbharte und Integralschäume unter den Namen Elastoflex W, Elastoflex E und Elastofoam I.
Mit den verbesserten Lupranol-Typen trägt BASF zu Autobauteilen mit immer geringeren Emissionswerten bei. Fertige Bauteile aus PU-Systemen von BASF werden sowohl intern als auch von zertifizierten Prüfinstituten wie Imat-Uve oder Institut Fresenius geprüft. Die Verbesserung der Emissionswerte variiert von Bauteil zu Bauteil: Sie liegt durchschnittlich bei 20 %, gemessen nach üblichen Kammerprüfungen wie VDA276 und BMW GS 97014-3.