Auf der Formnext feiert der Freeformer 550-3X mit dem Gestica-Produktionsassistenten seine Weltpremiere. Wie sich flammhemmendes PC und Hochtemperaturmaterialien verarbeiten lassen, zeigt ein 3D-Filamentdrucker TiQ 8, während der LiQ 5 erstmals LSR-Bauteile mit Hilfe von Stützmaterial fertigt.
Mit Freeformern und 3D-Druckern der Baureihen TiQ und LiQ bietet Arburgadditive für viele Anforderungen in der additiven Fertigung eine passende Technik. „Der neue Freeformer 550-3X ist eine industrielle Maschine mit Features, die es auch ungelernten Arbeitskräften ermöglichen wird, schnell und zuverlässig qualitativ hochwertige Funktionsbauteile zu drucken“, betont Simon Leitl, Abteilungsleiter Entwicklung AKF bei Arburgadditive. „Ein großer Vorteil ist, dass wir auf enormes Know-how zurückgreifen und Synergien zur Spritzgießwelt nutzen können, beispielsweise in Sachen Steuerung, Automation, Turnkey und Digitalisierung. Dazu zeigen wir auf der Formnext 2024 zahlreiche Praxisbeispiele, die echten Mehrwert bringen.“
Auf der Formnext 2024 wird ein Freeformer 550-3X Weltpremiere feiern. (Foto: Arburg)
Freeformer 550-3X mit aktueller AKF-Technologie
Zur Formnext 2024 in Frankfurt/M. präsentiert Arburg, Loßburg, einen Prototyp des Freeformers 550-3X mit aktueller Technologie zur Verarbeitung eines breiten Spektrums unterschiedlicher originaler Kunststoffgranulate im Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF). Die neue Maschine, ausgestattet mit zwei Austragseinheiten und einem 230 x 230 x 230 mm großen Bauraum, ist etwas kleiner, aber auch günstiger als der Freeformer 750-3X und wird den Freeformer 200-3X ablösen. Besonders interessant ist der Freeformer 550-3X für Industriekunden und Anwender in der Medizintechnik. So werden auf der Formnext 2024 resorbierbare Implantate aus einem medizinischen Originalmaterial zu sehen sein.
Zu den aktuellen Features des offenen Systems zählen ein erhöhter Tropfenaustrag, verbesserter Materialwechsel und der neue Produktionsassistent. Dadurch wird der Bediener über die Gestica-Steuerung aktiv unterstützt – vom Laden des Bauauftrags bis zum Start des 3D-Drucks. Das erleichtert die Arbeit an der Maschine und ermöglicht auch Nicht-Experten, Bauteile prozesssicher, fehlerfrei und in hoher Qualität additiv zu fertigen.
Neuheiten von innovatiQ
Der ab sofort erhältliche Filamentdrucker TiQ 8 von innovatiQ, Feldkirchen, verfügt über einen hochtemperaturbeheizten, 500 x 400 x 450 mm großen Bauraum. Er eignet sich zum Beispiel, um für den Transport-Sektor belastbare Bauteile aus flammhemmenden Materialien wie PC und PEKK additiv zu fertigen. In Kooperation mit Kuka, Augsburg, zeigt innovatiQ zudem eine interessante Greifer-Anwendung. Erstmals zu sehen ist die Verarbeitung von Flüssigsilikon mit Hilfe eines speziellen Stützmaterials. Dazu ist der LiQ 5 mit einem zweiten Druckkopf ausgestattet. Das Exponat demonstriert den 3D-Druck mit Original-LSR von Shin-Etsu in verschiedenen Shore-Härten. Damit lassen sich z. B. individualisierte orthopädische Zubehöre und Produkte für den Lebensmittelbereich herstellen.
Erweitertes Materialspektrum
Ein Freeformer 750-3X in Hochtemperaturausführung verarbeitet für die Luft- und Raumfahrt zugelassenes Ultem 9085. Gezeigt wird neu, wie sich Break-away-Stützstrukturen dieses kostenintensiven Materials als Flakes mehrfach wiederverwenden lassen. Neu im AKF-Materialportfolio ist das für Lebensmittel und Trinkwasser zugelassene Material TR 90. Dieses amorphe PA-12-Originalgranulat hat Arburgadditive in Kooperation mit der Firma Ems Chemie, Donat/Ems (Schweiz), 3D-druckfähig gemacht, um daraus z. B. flexible und chemikalienbeständige Sportbrillen-Rahmen additiv fertigen zu können. Damit lässt sich die Entwicklungszeit von Spritzgießprodukten verkürzen und die Time-to-market beschleunigen.
Anwendungen aus der Praxis
Ein Praxisbeispiel, wie sich 3D-Druck und automatisierte Spritzgießprozesse ergänzen, demonstriert die Fertigung von Pflanztöpfen. Eine elektrische Spritzgießmaschine Allrounder 720 A mit 4-fach-Werkzeug fertigt die dünnwandigen Töpfe aus Rezyklat. Um diese schonend aus dem Werkzeug zu entnehmen, setzt die Firma Osko auf eine spezielle Packaging-Automation mit exakt an das Produkt angepassten Greifern. Diese lassen sich schnell und „on demand“ 3D-drucken. Das stabile schwarze Mittelstück aus faserverstärktem Kunststofffilament, gefertigt mit einem TiQ-Drucker, ist um den Faktor zwei bis drei leichter und deutlich kostengünstiger als ein Bauteil aus Aluminium. Die vier weißen Greifringe in Hart-Weich-Kombination hat ein Freeformer im AKF-Verfahren produziert. Um die Pflanztöpfe zu entnehmen, wird der weiche Greifer-Part mit Druckluft aufgeblasen und damit das Spritzteil fixiert und schonend gehandhabt.
Ein Freeformer-Kunde aus der Medizintechnik hat eine neuartige Anwendung erarbeitet, die aufwendige Knieoperationen mit Metallimplantaten ersetzen oder zumindest verzögern kann. Seine Alternative lautet iKnee: In der patentierten R.A.D.-Technologie (Resilient Arthroplasty Device) wird ein patientenspezifisches Implantat aus biokompatiblem Polycarbonat minimalinvasiv als Knorpelersatz ins Knie eingeführt.
Forschungsprojekt Seestern
Auf der Formnext 2024 werden auch erste Ergebnisse zu dem Projekt Seestern präsentiert. Seestern steht für den Einsatz von StarJet und Freeformer für Hybriddruck struktureller Elektronik. An diesem Projekt ist neben Arburgadditive der Partner Hahn-Schickard-Gesellschaft für angewandte Forschung e.V. in Freiburg und Stuttgart beteiligt. Dabei wird die Starjet-Technologie des Freiburger Instituts für Mikrosystemtechnik (Imtek) mit dem Freeformer kombiniert. Das Projekt läuft im Programm „Invest BW – Förderung“ von Innovations- und Technologievorhaben und wird vom baden-württembergischen Ministerium für Wirtschaft, Arbeit und Tourismus gefördert.
Ambitionierte Projektziele
Das Herz von StarJet ist eine sternförmige Düse, über die Metalltropfen ausgetragen werden, um z. B. aus Lötzinn leitfähige Elektronikkomponenten zu drucken. Ziel ist es, die Starjet-Technologie in den Bauraum und die Steuerung des Freeformers zu integrieren, um Multimaterial-Hybridbauteile wie z. B. hybride Sensoren in einem Schritt industriell additiv fertigen zu können. Der Hybriddruck mit elektrisch leitfähigen Metallen direkt im Freeformer-Bauraum ist eine interessante Anwendung für die Elektronik-Industrie, die den Einsatz von Chemikalien und Logistikaufwand spart und den CO2-Footprint des Produkts reduziert.
www.arburg.com
www.amk-motion.com
www.arburg.com/arburgadditive
