Am Dienstag, 18. März 2014, fand die feierliche Verleihung des Arburg Energieeffizienz-Awards statt. Mit diesem Preis prämiert Arburg seit 2008 jährlich ein Unternehmen für herausragende Aktivitäten im Bereich Energieeffizienz. Gewinner […]
Eine hochrangige fünfköpfige Delegation von Festo nimmt den Preis entgegen: Dr. Claus Jessen, Herbert Kraibühler (Arburg), Klaus Hilmer, Michael Hehl (Arburg), Curt-Michael Stoll, Eugen Hehl (Arburg), Michael Maas und Christian Leonhard (v.l.). (Foto: Arburg)
Am Dienstag, 18. März 2014, fand die feierliche Verleihung des Arburg Energieeffizienz-Awards statt. Mit diesem Preis prämiert Arburg seit 2008 jährlich ein Unternehmen für herausragende Aktivitäten im Bereich Energieeffizienz. Gewinner im Jahr 2014 ist Festo, weltweit führend in der Automatisierungstechnik. Das Unternehmen bekommt die Auszeichnung für die Konzeption einer neuen, komplett auf Energieeffizienz ausgerichteten Kunststoffteile-Produktion und der Kooperation beim Freeformer.
Die Bedeutung der Auszeichnung hob Michael Hehl, geschäftsführender Arburg-Gesellschafter und Sprecher der Geschäftsführung, in seiner Begrüßung hervor: „Mit diesem Preis zeichnen wir Unternehmen aus, die das Thema Energieeffizienz wie wir innovativ, umfassend und global betrachten und sich durch ihre Unternehmensphilosophie und -aktivitäten besonders hervorheben. Zu den bisherigen Preisträgern gehören z. B. die Lego Group oder Continental.
Die Gründe für die Verleihung des Arburg Energieeffizienz-Awards 2014 an Festo erläuterte Herbert Kraibühler, Arburg-Geschäftsführer Technik, in seiner Laudatio: „Die intensiven Geschäftsbeziehungen zwischen Festo und Arburg sind seit über 30 Jahren gewachsen, wobei die beiden Familienunternehmen ihr Know-how auch über die Produktebene hinaus austauschen. Dies erfolgte sowohl bei dem neuen Werk von Festo in Hassel/St. Ingbert als auch beim Freeformer, der das Arburg-Produktportfolio seit 2013 um die additive Fertigung ergänzt. Beide Beispiele leisten wichtige Beiträge zur zukunftsorientierten Steigerung von Energie- und damit von Produktionseffizienz und waren damit ausschlaggebend für die Auszeichnung von Festo mit dem Arburg Energieeffizienz-Award 2014.“
Neue Fragen gestellt und neue Lösungen gefunden
Dem besonderen Anlass entsprechend war eine hochrangige fünfköpfige Delegation von Festo nach Loßburg gereist, um den Preis entgegenzunehmen. Curt-Michael Stoll, stellvertretender Aufsichtsratsvorsitzender Festo AG & Co.KG, betonte: „Der Arburg Energieeffizienz-Award hat für uns eine hohe Bedeutung, denn er steht für die Innovationskraft von Festo. Ich danke Ihnen für die langjährige enge und gute Beziehung zwischen den Unternehmen und den Familien.“
Dr. Claus Jessen, Vorstand Product Supply bei Festo, erläuterte in seiner Rede: „Wir investieren seit vielen Jahren in Energieeffizienz. Es ist ermutigend, wenn diese Anstrengungen und Investitionen wahrgenommen werden und den eingeschlagenen Weg bestätigen.“ Bereits vor Jahren habe Festo die Kunststoff-Technologie als eine Schlüsseltechnologie für die globale Wettbewerbsfähigkeit seiner Produkte identifiziert und sich entschieden, Spitzen-Know-how in diesem Bereich aufzubauen. „Seither investieren wir konsequent in Know-how-Träger, Spitzentechnologie und ein spezifisches Produktionsgebäude. Zusammen mit Arburg haben wir konsequenterweise auch die Energieströme betrachtet, neue Fragen gestellt, neue Lösungen gefunden und sind neue Wege gegangen“, so Dr. Claus Jessen. Zudem habe Festo als erster Partner den neuen Freeformer noch vor seiner Markteinführung in der hauseigenen Rapid Prototyping Abteilung testen dürfen. „Diese vertrauensvolle Zusammenarbeit ist für uns sehr wichtig“, betonte er und bedankte sich im Namen von Festo ganz herzlich für die gute Zusammenarbeit und diese Auszeichnung mit den Worten: „Wir sind stolz darauf!“
Festo-Produktion ganzheitlich energieoptimiert
Festo beschloss, am Standort St. Ingbert im Saarland das Global Production Centre Hassel, ein Werk mit einer komplett neuen Polymer-Produktion und dem Schwerpunkt Energieeffizienz aufzubauen. Das im Bau befindliche Werk wird Anfang 2015 fertiggestellt. Dabei werden alle wichtigen Faktoren hinsichtlich Gebäude, Produktion und Maschinen berücksichtigt. Dank seines langjährigen Know-hows in diesem Sektor und der ganzheitlichen Herangehensweise war Arburg für Festo ein wichtiger Berater und Partner. Gemeinsam wurden die 45 Allrounder für die Thermoplast- und 12 vertikalen Allrounder für die Elastomerverarbeitung hinsichtlich Energiebedarf und Produktionseffizienz genau unter die Lupe genommen und Arburg bekam die Aufgabe, optimale Maschinenkonzepte zusammenzustellen. Bei den Thermoplasten geht es in Richtung elektrischer Allrounder Alldrive, die speziell auf die Bedürfnisse des Werkes in Hassel ausgelegt werden. Bei den Elastomeren sollen die Maschinen auf drehzahlgeregelte Pumpenantriebe umgerüstet werden.
Zu den Schwerpunkten des ganzheitlichen Konzepts gehören auch die Isolierung von Werkzeugen und Plastifizierzylindern, das Optimieren der Materialvortrocknung und -versorgung durch eine zentrale effiziente Lösung und die Reduktion von Abfällen, z. B. durch geringe Angussgewichte und Heißkanalanbindungen. Produktbedingt können die Temperaturniveaus so gewählt werden, dass nur im Hochsommer gekühlt werden muss und so auf eine Wärmerückgewinnung verzichtet werden kann.
Festo testet den Freeformer
Aufgrund der langjährigen und umfangreichen Erfahrung in der additiven Fertigung von Prototypen und Einzelteilen bekam Festo bereits Anfang 2013 einen Freeformer zur Verfügung gestellt, um diesen aus Anwendersicht intensiv zu testen. Der Freeformer ergänzt das Arburg-Portfolio in Richtung Energie- und Produktionseffizienz, da sich funktionsfähige Einzelteile und Kleinserien direkt aus 3D-CAD-Daten ohne Werkzeug und aus Standardgranulat sehr wirtschaftlich fertigen lassen. Die Ergebnisse und Feedback von Festo haben Arburg wertvolle Informationen für die Optimierung und Weiterentwicklung geliefert. Festo sieht den Einsatz des Freeformers bei sich im Unternehmen in den Bereichen Prototyping und bei entsprechender Weiterentwicklung in der Kleinserienfertigung.
