Produkte im Einsatz

Sager: EPS-Dämmstoffe in Schweizer Top-Qualität

Dieser PR-Bericht wird Ihnen bereitgestellt von Robert Bürkle GmbH.

Dass es immer wieder Überraschungen bei der Planung neuer Anlagen in vorhandener Bausubstanz gibt, ist für die Robert Bürkle GmbH eine Selbstverständlichkeit. Trotzdem war die Aufgabenstellung der Sager AG, einem führenden Schweizer Anbieter von EPS-Dämmstoffplatten, außergewöhnlich anspruchsvoll: Eine neue Thermobonding-Anlage soll sich in mehretagige Gebäudesubstanz einfügen.

Es galt, eine neue Thermobonding- und Fräsanlage zu planen, die als Inline-Bypass mit der bestehenden Schneid- und Verpackungslinie zu verketten war. Erforderlich war eine durchdachte Prozessführung, denn das System war auf engstem Raum im verwinkelten Kellergeschoß zu platzieren und die Materialzu- bzw. -abführung durchbrach jeweils die Geschossdecken.

Sager AG als Schweizer Top-Adresse

Aus dem Erdgeschoss kommen die dicken grauen und dünnen gelben EPS-Platten in die Kelleretage und werden an der Thermobonding-Station (Bild) miteinander verschmolzen (Foto: Bürkle)

Aus dem Erdgeschoss kommen die dicken grauen und dünnen gelben EPS-Platten in die Kelleretage und werden an der Thermobonding-Station (Bild) miteinander verschmolzen (Foto: Bürkle)

Dürrenäsch im Kanton Aarau ist eine eher unauffällige Gemeinde in der Deutschschweiz. Mit der Sager AG hat sich dort ein Anbieter von Dämmstoffen niedergelassen, der heute zu den Topadressen der Branche zählt. Das Unternehmen wurde erst 1949 gegründet, seitdem als innovativer Familienbetrieb geführt und hat sich mit Glaswoll- und EPS-Dämmprodukten einen hervorragenden Ruf erworben.

Seit vielen Jahren steht der Name Sager neben den Glaswolle-Isolationen der Marken „Saglan“ und „Pipelane“ vor allem für Dämmstoffplatten aus expandiertem Polystyrol (EPS), im Markt bestens bekannt unter der Marke „Sagex“. Hier ist das Team aus Dürrenäsch sogar einer der Pioniere, die früh die Vorteile der grauen, grafithaltigen EPS-Platten mit deutlich verbessertem k-Wert für die Gebäudedämmung, erkannt hatten.

Pionier bei der Entwicklung von Dämmplatten-Systemen

Wie oft gibt es aber dabei auch einen „Wermutstropfen“: Mit der innovativen Materialabdunklung sinkt das Reflexionsvermögen der Plattenoberfläche und die Wärmeaufnahme beim Einsatz an Außenfassaden steigt stark an. Das Ergebnis sind erhöhte Materialspannungen, die bis zum Ablösen der grauen Dämmplatten bei intensiv sonnenbeschienenen Baukörpern führen können.

Detail des Thermobondings: Von oben her laufen die hellen EPS-Platten auf die in Bildmitte nach rechts durchlaufenden grauen EPS auf, um klebstofffrei und dauerhaft ein Sandwichsystem zu bilden (Foto: Bürkle)

Detail des Thermobondings: Von oben her laufen die hellen EPS-Platten auf die in Bildmitte nach rechts durchlaufenden grauen EPS auf, um klebstofffrei und dauerhaft ein Sandwichsystem zu bilden (Foto: Bürkle)

Bekanntermaßen birgt jedes Problem die Chance auf eine neuartige Lösung in sich. So auch hier, wo ebenfalls Sager mit einer eigens entwickelten Aufdopplung dünner und heller EPS-Platten auf die bis dato grauen Platten große Aufmerksamkeit auf sich zog.

Wirkungsvolle Idee mit vielen Nachahmern

Mit dem „Trick“, das Reflexionsvermögen mittels hellen Beschichtungen zu erhöhen, war die Problematik Materialspannung und Ablösung von der Fassade vom Tisch. Lizenznehmer dieser Lösung sind mehrere gut bekannte Hersteller von EPS-Dämmplatten.

Sager verfolgte diese Entwicklung konsequent weiter und arbeitete bald mit einer nach eigenen Plänen konstruierten, manuell zu bedienenden Thermobonding-Anlage. Hier wird auf den Einsatz von Bindemitteln beim Aufdoppeln verzichtet und die Verbindung zwischen beiden Plattenteilen mit Wärme hergestellt. Die Vorteile liegen auf der Hand: von geringeren Materialkosten über entfallende Klebstoff-Aushärtezeiten bis hin zur Sortenreinheit beim Recycling.

An der nachgeschalteten Längsfrässtation wird die Oberfläche egalisiertund anschließend die Längskanten auf Maß gefräst (Foto: Bürkle)

An der nachgeschalteten Längsfrässtation wird die Oberfläche egalisiertund anschließend die Längskanten auf Maß gefräst (Foto: Bürkle)

Bürkle – ein Partner für das Außergewöhnliche

Hohe Nachfrage einerseits und begrenzte Kapazität andererseits führte Sager Anfang 2013 dann zu Bürkle. Gesucht wurde eine voll automatisierte Anlagenlösung, die schnellstmöglich – also bis zur nächstfolgenden Bausaison – geplant und aufgebaut, die variabel sowie qualitativ hochwertig produziert und – last but not least – die als Sonderlösung auf kleinstem Raum, durch die vorhandenen Hallengeschosse hindurch, alle Herausforderungen besteht.

Seit dem Einstieg in den Dämmstoffbereich hat sich der Freudenstädter Maschinenbauer schnell einen hervorragenden Ruf als „Sonderlöser“ aufgebaut. Erfahrungen beim Anlagenbau für Inline-Verkettungen, dazu auf kleinstem Raum und mit trotzdem hoher Kapazität und Qualität, begründen die Alleinstellung des Unternehmens.

Nach einer Winkelübergabe schließt die Kantenausformung in der Querfräse ab (Foto: Bürkle)

Nach einer Winkelübergabe schließt die Kantenausformung in der Querfräse ab (Foto: Bürkle)

Die Niederlassung im westfälischen Mastholte zeichnet für das Sager-Projekt verantwortlich, welches seit Anlagenstart im März dieses Jahres zuverlässig im Dauerbetrieb arbeitet. Dazu meint Daniel Speck, Betriebsleiter Sagex: „Die Umsetzung unserer Anfrage geschah zügig und exakt. Und wir wollten nur einen einzigen Lieferanten. Dass alle unsere Wünsche trotz eher‚außergewöhnlicher‘ Bedingungen schnell und zur vollsten Zufriedenheit erfüllt wurden, hat uns stark beeindruckt.“

Inline-Verkettung durch mehrere Stockwerke realisiert

Um bei den schwierigen baulichen Voraussetzungen einen schnellen Produktionsstart gewährleisten zu können, wurde die gesamte Anlage, inklusive der Etagenförderer, vorher bei Bürkle bereits zur Generalprobe aufgebaut. Am Sager-Standort Dürrenäsch steht sie nun im Untergeschoss der Fertigungshalle – in einem Kellergeschoss mit nur 2,80 m lichter Höhe.

Der begrenzte Platz erfordert einen Eckumsetzer, der den Durchfluss der fertig bearbeiteten EPS-Sandwiches um 90° in Richtung Bildhintergrund ändert (Foto: Bürkle)

Der begrenzte Platz erfordert einen Eckumsetzer, der den Durchfluss der fertig bearbeiteten EPS-Sandwiches um 90° in Richtung Bildhintergrund ändert (Foto: Bürkle)

„Aufträge wie diese sind herausfordernd, aber eben auch das oft zitierte Salz in der Suppe“, wie Michael Finke, Projektleiter bei Bürkle, dazu treffend feststellt und unterstreicht: „Vertrauen, Unterstützung aber auch das Improvisationsvermögen der Sager-Mannschaft haben uns gewaltig geholfen.“

Hohe Variationsbreite auf engem Raum

Der Produktionsprozess beginnt im Erdgeschoss mit der vorhandenen und kapazitätsbestimmenden Heißdraht-Schneidanlage. Mit dieser Maschine ist die Bürkle-Anlage über zwei Etagenförderer inline kombinierbar. Wahlweise kann somit Blockware geschnitten und durchlaufend im Erdgeschoss als Standard-Dämmplatte konfektioniert und versendet oder stockwerkeübergreifend zu aufgedoppelten, thermisch verschweißten Platten veredelt werden, die zudem einer Kanten- und Oberflächenbearbeitung unterzogen werden. Letztere ist nötig, um die Platten exakt zu egalisieren und so einen optimalen Lambda-Wert zu erzielen, der für die Wertigkeit der Sager-Produkte steht.

Anschließend werden die Platten über eine längere Zuführstrecke dem Bundstapler zugeführt (Foto: Bürkle)

Anschließend werden die Platten über eine längere Zuführstrecke dem Bundstapler zugeführt (Foto: Bürkle)

Optional kann die Fräsanlage aber auch separat betrieben werden, so dass Sager heute auch allseitig profilierte WDVS-Platten mit exakter Maßhaltigkeit und verschiedenen Profilierungen anbieten kann.

Aufdoppeln durch Thermobonding besonders effizient

Die neue Bürkle-Anlage beginnt nach der Schneidstraße mit einer Ausschleusestation zu einem Etagenförderer, der jeweils zwei EPS-Rohplattenstapel als Duo mit 1,10 m Höhe vom Erdgeschoss in den Keller verfährt.

Dort werden die dicken grauen Platten automatisch vereinzelt und der Thermobondingstation zugeführt. Die dünnen Deckschichtplatten gelangen als Bunde über einen Lastenaufzug in das Untergeschoß und werden vor der der Bürkle-Anlage manuell aufgesetzt.

Einsatz von Profilkantenfräsern optional möglich

Die Zuführung der Bunde, die Vereinzelung der Deckschichtplatten sowie die Einschleusung zur Thermobondingstation erfolgt dann wiederum automatisch, so dass dicke und dünne Platten exakt synchronisiert zusammenlaufen und mittels der Heizschiene kleberlos verbunden werden.

Die Abstapelung der EPS-Fertigplatten erfolgt im Bundstapler als zweimal 500 mm hohe Doppelbunde (Foto: Bürkle)

Die Abstapelung der EPS-Fertigplatten erfolgt im Bundstapler als zweimal 500 mm hohe Doppelbunde (Foto: Bürkle)

Der Aufdopplung schließt sich eine Längs- und Querfräskombination mit Oberflächen- und Kantenbearbeitung an. Dabei werden zuerst die Längskanten auf Maß gefräst und die Oberfläche kalibriert. Nach einer Winkel-Übergabestation ist die Besäumung der Querkanten an der Reihe. Bei Einsatz von Profilfräsern an Stelle der Besäumwerkzeuge können die Platten auf der neuen Anlage optional auch mit umlaufenden Stufenfalz- oder Nutfeder-Profilierung versehen werden.

Hoher Mengendurchsatz und Spitzenqualität im Fokus

Die Abstapelung der Fertigplatten erfolgt als 2 x 0,50 m hohe Doppelbunde, die nunmehr zurück ins Normalgeschoss gefördert werden. Ein interessantes Detail an der Abstapelung ist die Wendestation für die oberste Platte. Die Gutseite (gelb) liegt nach einer 180°-Drehung geschützt nach unten auf der vorletzten Plattengutseite und kann bei Transport oder durch Befestigungsbänder nicht beschädigt werden.

Zurück ins Grundgeschoss: Die Doppelbunde befördert der Vertikal- bzw. Etagenförderer nach oben zu Konfektionierung, Verpackung und Versand (Foto: Bürkle)

Zurück ins Grundgeschoss: Die Doppelbunde befördert der Vertikal- bzw. Etagenförderer nach oben zu Konfektionierung, Verpackung und Versand (Foto: Bürkle)

Dadurch werden spätere Fehler am Bau oder ungewollte Dämmungslecks von vornherein vermieden. Abschließend werden die zweilagigen Dämmplatten – analog zu den grauen, im Normalgeschoss durchlaufenden – konfektioniert bzw. verpackt.

Die aufgedoppelten EPS Platten namens „Sagex-Zebra“ sind das Hauptprodukt der Schweizer. Die neue Komplettanlage von Bürkle stellt neben der Produktqualität (Oberflächengüte, Maßhaltigkeit, Lambda-Wert) folglich eine maximale Kapazität in den Fokus. Der Durchsatz liegt über 50 m³ Isolationsmaterial/Stunde, das entspricht ca. 22 Platten/Minute. Und trotz aufwändiger Verkettung von Normal- ins Unter- und wieder zurück ins Normalgeschoss: Das Anlagenkonzept sieht bereits heute eine künftige Erweiterung auf beidseitiges Thermobonding vor.

www.buerkle-gmbh.de, www.sager.ch